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SCM setzt auf Fenstermaschine »Windorflex«

dds vor Ort: SCM-Werk Rimini
Fester Griff, steter Fluss

Wie und auf welchem Weg sollte ein noch rohes Fensterholz eine CNC optimal durchlaufen? SCM hat sich mit dieser Frage befasst und seine eigene Fenstermaschine entwickelt.

Der Maschinenbediener beschickt im SCM-Werk im italienischen Rimini den Einlaufpuffer der ganz neuen Fenstermaschine »Windorflex« mit Fensterkanteln. Eine vorgeschaltete kontaktlose Messstation schließt jegliche Fehler durch falsche Formate oder eine falsche Werkstückreihenfolge aus. Kurze Hölzer legt der Mann paarweise, eins rechts- und eins linksbündig auf die Querförderstrecke, lange Kanteln legt er links an.

Rund 40 cm tiefer befindet sich ein gleich großer Auslaufpuffer, der die komplett bearbeiteten Kanteln zurückbringt. Beide Puffer können so viele Hölzer aufnehmen, dass der Bediener andere Arbeiten übernehmen kann und nur gelegentlich zum Materialwechsel vorbeischauen muss.

Neue Fenstermaschine im Programm

SCM stellte Anfang Juni in seinem Werk Rimini die ersten vollautomatischen Windorflex-Maschinen für den Bau von Holzfenstern vor. Die Basisversion mit Magazinbeschickung ist für eine Leistung von 40 bis 50 Fenstern pro Schicht vorgesehen. Die tatsächliche Leistung hängt natürlich von der Komplexität, der Konstruktion, der Größe sowie vom Profilsplitting ab.

Der Hersteller zeigte eine weitere roboterbeschickte Variante ohne Magazin, aber mit zwei Bearbeitungsstationen. Damit lassen sich 80 bis 100 Fenster pro Schicht herstellen. Der Roboter entnimmt die kommissionierten Kanteln einem Hordenwagen und legt die Bearbeiteten in einen anderen ab.

Portalmaschine mit Fahrtisch

Links des zweistöckigen Beschick- und Entnahmepuffers befindet sich die eigentliche Windorflex-Maschine, die wiederum aus einem auf der linken Seite eingehausten Portal und rechts aus einem Beschick- und Entnahmebereich besteht. An dem feststehenden Portal befinden sich links und rechts jeweils eine in y-Richtung verfahrbare, je nach Bearbeitungsaufgabe 4- oder 5-Achs-Hauptspindel und keine einzige störende Satellitenstation. Beide Spindeln nutzen gemeinsam zwei Kettenwerkzeugwechselmagazine. Alle Bewegungen in x-Richtung führt der Maschinentisch aus.

Der Weg durch die Maschine

Zum Beschicken mit Rohteilen und Entnehmen der fertig bearbeiteten Werkstücke fährt der Tisch nach rechts heraus aus der Bearbeitungskabine in die Mitte zwischen den Magazinpuffern und dem Portal. Auf dem Maschinentisch befinden sich gegenüberliegend zwei Reihen mit Greiferzangen. In x-Richtung passen sich die Positionen der Greifer automatisch an die Werkstücklängen an. So lassen sich bis zu vier kurze Werkstücke in Reihe oder ein einzelnes langes aufspannen.

Die Greiferzangenreihen sind in y-Richtung als Ganzes oder segmentweise verfahrbar. Die hinteren Greiferzangen haben einen fixen Tiefenanschlag. Die Einspanntiefe stellt die Maschine über die y-Position der Reihe fest. Die Einspannhöhe deckt das gesamte Spektrum im Fensterbau ab, von der kleinen Sprosse bis hin zum mächtigen Pfosten. Ist nur noch die am Anschlag liegende Werkstückrückseite zu bearbeiten, spannt die Maschine die Kantel um.

Dazu fährt die vordere Greiferreihe nach hinten und packt zu. Die hinteren Zangen lösen sich und das Holz fährt für die letzten Bearbeitungen nach vorne. Je nach gewählter Tischlänge, 3500, 4500 oder 6000 mm, sind die Greiferzangenreihen in mehrere Längenbereiche unterteilt. Damit kann die CNC gleichzeitig in einem Segment ihre Bearbeitungen ausführen und in einem anderen das Holz von der hinteren an die vordere Greiferzange übergeben.

Ein an einem Fahrausleger laufender Picker entnimmt ein Rohteil vom Auslauf des oberen Querfördermagazins und übergibt dieses auf der linken Tischhälfte an die hintere Greiferzangenreihe. Von nun an hält die Maschine dieses Fensterholz auch über das Umspannen hinweg fest im Griff und lässt es erst nach der letzten Bearbeitung wieder los. Das sichert eine hohe Präzision und Qualität.

Damit der Picker nicht leer zurückfährt, entnimmt er der vorderen Greiferzangenreihe ein fertiges Werkstück, bringt es zum Auslaufband, entnimmt darüber das nächste Rohteil, bringt es zur rechten Tischhälfte und fährt wiederum mit einem fertigen Teil zurück. Inzwischen ist der Tisch in die Maschine eingefahren. Die Spindeln bearbeiten abwechselnd die Stirnseiten und freiliegenden Längsseiten.

Während die eine Spindel fräst, bohrt oder sägt, wechselt die andere das nächste Werkzeug ein, sodass fast keine Werkzeugwechselzeiten anfallen. Sind an den ersten drei Seiten alle Bearbeitungen erledigt, erfolgt sofort das Umspannen, auch dann, wenn die Maschine noch mit einem anderen Werkstück beschäftigt ist.

Die Konzeption des Maschinentisches der Windorflex bietet ein zusätzliches Feature für lange und leicht krumme Fensterhölzer. Nach dem Einlegen in die hintere Zangenreihe und kurz vor dem Schließen drücken die geschlossenen vorderen Greifer die Kantel auf der ganzen Länge fest an den hinteren Anschlag und biegen sie für alle Bearbeitungen gerade.

Der ausgeklügelte Maschinentisch und die sich abwechselnden Aggregate sorgen für Präzision und Effizienz.


dds-Redakteur Georg Molinski besuchte für die Windorflex-Premiere das SCM-Werk in Rimini und lernte Produktmanager Walter Biagi kennen. Dieser hat die Entwicklung der Maschine maßgeblich vorangetrieben.


Steckbrief

Maschine: SCM Group Deutschland GmbH
www.scmgroup.com


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