Konventionell kontra Profilfräsmaschine

„Große Maschinen rechnen sich für Tischler und Schreiner nicht und sind zu kompliziert!“ Dieser weit verbreiteten Meinung sind zwei Meister- schüler auf den Grund gegangen. dds präsentiert jetzt das überraschende Ergebnis.

Johannes Lange und Bernd Stief haben im Rahmen einer Projektarbeit an der Meisterschule Ebern die Wirtschaftlichkeit der Massivholzverarbeitung mit konventionellen Tischlereimaschinen und einer Kehlmaschine verglichen. Dozent Dieter Stojan hat sie betreut.

Der Vergleich beruht auf den Verhältnissen der Schreinerei Lange aus Ebermannstadt. Von Bedeutung sind hier der bereits vorhandene Maschinenpark, die räumlichen Verhältnisse und das Produktionsprogramm bzw. das typische Auftragsspektrum und -volumen der Schreinerei.

Der Zehn-Mann-Betrieb fertigt außer Fenstern alle Produkte aus dem Bereich Bau- und Möbelschreinerei. Der jährliche Massivholzverbrauch liegt bei 60 m3, was insgesamt einer zu hobelnden und zu profilierenden Gesamt-Brettlänge von etwa 10 000 m entspricht.

Die Schreinerei Lange hatte, bestärkt durch gute Erfahrungen mit dem kleinen Vierseiter „Quattromat“ von Weinig, im Juli 2003 eine neue Profilfräsmaschine „Profimat 26 Fortec“ von Weinig in Betrieb genommen. Anlass für diese Ersatzinvestition waren die größere Hobelbreite mit 230 satt 180 mm sowie eine bessere Werkstückführung, die zu weniger Verzug führt. Ein Wichtiges Kriterium war auch die Mobilspindel, die es erlaubt, Bretter mit fallenden Breiten in einem Durchlauf vierseitig zu bearbeiten.

Einzelmaschinen oder alles in einer?

Gegenstand der Untersuchung war das Abrichten, Aushobeln sowie das beidseitige Profilieren der Schmalflächen von parallel aufgeschnittenem Massivholz mit einem Verleimprofil. Die beiden Meisterschüler haben diese Arbeiten zunächst an den konventionellen Tischlereimaschinen, dann an der Kehlmaschine analysiert.

Bei der konventionellen Fertigung schiebt zunächst ein Mann das Brett ein- oder auch mehrmals über die Abrichthobelmaschine, bevor er es an der Dickenhobelmaschine auf die endgültige Dicke aushobelt. An der Tischfräse, die mit einem Kronenfugenfräser bestückt ist, kann man das Fügen und Profilieren in einem Durchgang erledigen. Zunächst bearbeitet der Maschinenführer alle Teile auf einer Längsseite, danach dreht er den Stapel, stellt einen genau definierten Höhenversatz des Fräsers ein und bearbeitet dann die zweite Seite. Nach jedem Arbeitsgang muss man die Werkstücke wieder auf einen Tischwagen stapeln und an die nächste Maschine bringen.

Die KehlMaschine erledigt alle Arbeitsschritte in einem Durchlauf. Er ist mit fünf Wellen ausgestattet. Die linke Spindel ist als Mobilspindel ausgelegt, sodass der Maschinenführer parallel besäumte Bretter in beliebiger Breite auflegen kann. Ein Sensor erfasst die Breite, und die Mobilspindel positioniert sich automatisch.

Datenerhebung und Kalkulation

Für die Kalkulation haben die beiden Meisterschüler die Fertigung mehrerer Aufträge unter die Lupe genommen und die Maschinenzeiten an Ort und Stelle erfasst, und zwar sowohl bei der konventionellen Fertigung als auch bei der Kehlmaschine. Für die Datenerhebung sind normale Kundenaufträge herangezogen worden. Um zu vermeiden, dass ein Auftrag doppelt gefertigt werden musste, haben sie in Kauf genommen, dass die Aufträge, die konventionell und an der Kehlmaschine gefertigt wurden, nicht identisch waren. Lange und Stief haben Holzarten, -mengen und -maße so gewählt, wie sie in Betrieben dieser Größe für Treppenwangen und -stufen, Tischplatten und für Massivholzmöbel anfallen: 50 mm dickes Eichenholz für eine Eckbank, 50er Fichtenbohlen für eine Treppe sowie 65 mm dicke Rotbuche für eine halbgewendelte Treppe.

Über die Erfassung der Produktionsdaten hinaus haben die Meisterschüler Zahlen und Informationen über die Arbeitslöhne, Investitionssummen, kalkulatorische Abschreibungszeiten, voraussichtlichen Maschinenlaufzeiten pro Jahr, Energieverbrauch und -kosten sowie Werkzeugkosten erhoben, gesammelt und teilweise auch geschätzt. Diese sind dann in das Kalkulationsschema eingeflossen, das aus den Tabellen „Ermittlung der Maschinenstundensätze“, „Vergleich der Rüst- und Bearbeitungszeiten“ sowie „Profilierungskosten und Amortisationszeiten“ hervorgeht.

Bei der Tabelle „Vergleich der Rüst- und Arbeitszeiten“ sind aus Platzgründen die Daten für die konventionellen Maschinen zusammenfasst dargestellt.

Die Tabelle „Profilierungskosten und Amortisationszeiten“ beruht auf den in der Kalkulation ermittelten Maschinenstundensätzen und Schätzwerten für eine durchschnittliche Leistung an den verschiedenen Maschinen. In der Grafik „Kostenvergleich“ sind die Ergebnisse der aufgenommenen und nachkalkulierten Aufträge eingetragen. Der Schnittpunkt der Ausgleichsgeraden liegt bei etwa 10 m. Das bedeutet, dass ab einer zu bearbeitenden Länge von 10 m die Kehlmaschine günstiger ist als der konventioneller Maschinen. Die Amortisationszeit beträgt rund vier Jahre.

„Vierseiter ist Standardmaschine“

Durch die Ergebnisse der Projektarbeit sehen die beiden Meisterschüler ihre Vermutung, dass die Kehlmaschine wirtschaftlich den Standardmaschinen überlegen ist, bestätigt.

In ihrem Fazit zählen sie weitere Vorteile des Vierseiters auf, darunter höhere Arbeitssicherheit, geringere körperliche Belastung des Maschinenfüh- reres und geringere Schärfkosten. Die Auslastung von lediglich 8,2 Prozent biete genügend Raum für Auftragsspitzen oder Arbeiten für Schreinerkollegen. „Unserer Meinung nach,“ so Lange und Stief, „ist der Vierseiter heute eine Standardmaschine.“ GM