Mit eiserner Hand

Mit dem neuen Profiliercenter „Conturex“ lassen sich komplexe längliche Teile, wie man sie beispielsweise im Stuhl- und Gestellmöbelbau vorfindet, ohne Umrüsten und ohne Spannvorrichtungen per Knopfdruck in einem Maschinendurchlauf herstellen, auch in Losgröße 1.

Der Massivholzverarbeiter braucht nichts mehr auf Lager zu produzieren, sondern kann stets genau das fertigen, was er aktuell – z.B. an der Verleimpresse – benötigt. Diese im Massivholzsektor neue Fertigungsphilosophie spart hohe Lagerkosten und steigert gleichzeitig die Lieferbereitschaft. Ähnliche Konzepte gibt es bisher lediglich im Holzfensterbau. Die Maschine arbeitet nach dem Durchlaufprinzip, das heißt, man beschickt sie an der Einlaufseite mit fertig gehobelten und angelängten Rohteilen, während man an der Auslaufseite allseitig komplett bearbeitete Werkstücke entnehmen kann.

Die eigentliche Innovation liegt im Werkstückspann- und -transportsystem „PowerGrip“, das auch die Bearbeitung sehr kleiner Werkstücke erlaubt, die man mit den Vakuumspannern eines Bearbeitungszentrums nicht mehr sicher halten könnte. Außerdem kann man mit PowerGrip auch bei komplexen Formen und unterschiedlichen Querschnitten auf Spannvorrichtungen verzichten. Das Kernstück der Maschine bilden zwei nebeneinander liegende Ausleger mit jeweils einem Bearbeitungsaggregat und Werkzeugwechsler, wie man sie von normalen Bearbeitungszentren kennt. Die Bewegung in Längsrichtung führt das Werkstück bzw. der Spanntisch aus, nicht die Ausleger. Das Werkstückspann- und -transportsystem besteht aus zwei in Längsrichtung unter den Auslegern verfahrbaren Tischen mit pneumatischen Greiferzangenreihen. Die vollgekapselte Maschine lässt sich durch eine Klappe an der Einlaufseite oder durch ein Schachtmagazin beschicken. Nach dem Spannen des Rohlings führt der Einlauftisch das Werkstück in X-Richtung an einer der beiden Spindeln entlang, während die andere das nächste Werkzeug einwechselt. Wenn alle in dieser Aufspannung zugänglichen Bereiche des Werkstücks bearbeitet sind, fährt der Auslauftisch mit geöffneten Zangen zum Werkstück und greift es an der gegenüberliegenden Seite, sodass der Einlauftisch zur Beschickstation zurückfahren kann und die noch nicht bearbeiteten Werkstückbereiche frei liegen.

Zur Programmierung der Maschine empfiehlt Weinig das CAD/CAM-System „AlphaCam“ mit einer intuitiven Benutzerführung per Touchscreen. Mit einem Simulationsbetrieb kann man überprüfen, ob die gewählten Positionen für die Greifer zu Kollisionen mit den Bearbeitungsaggregaten führen. Ggf. kann man die Griffpositionen in X- und Y-Richtung verändern oder auch einzelne Greifer deaktivieren. Bei extrem komplexen Teilen ist außerdem ein mehrmaliges Umspannen zwischen den beiden Tischen möglich.

Die Conturex gibt es für die Bearbeitungslängen 1500, 2250 und 3000 mm. Die maximale Werkstückbreite beträgt 260 mm und die Dicke bis zu 100 mm. Zurzeit laufen insgesamt acht Maschinen bei Pilotkunden, u.a. bei dem namhaften Stuhlhersteller Thonet in Frankenberg bei Marburg. Rainer Hundsdorfer, Vorstandsvorsitzender der Weinig AG, sieht in dem Conturex-Konzept ein zukunftsträchtiges neues Standbein, mit dem sich die Fertigungsphilosophie in der Massivholzverarbeitung grundlegend verändern wird. GM

„Wir wollten aus Kostengründen unsere Holzsparte komplett aufgeben. Das Konzept der neunen Conturex hat uns bewogen, doch noch Holzstühle zu bauen, da der Vorrichtungsbau entfällt und wir auch kleinste Losgrößen per Knopfdruck fertigen können. Als Pilotanwender brauchen wir jetzt zahlreiche Einzelmaschinen nicht mehr und konnten zweieinhalb Arbeitskräfte allein in der Fertigung einsparen. Bisher war die Entwicklung eines neuen Modells eine extrem langwierige Sache und kostete etwa 40 000 Euro; zur IMM Cologne haben wir innerhalb von nur zwei Wochen mit Conturex ein neues Modell vom Entwurf bis zur Produktionsreife gebracht.“