Einfach und genau arbeiten an der Formatkreissäge

Im Innenausbau sind Werkstücke gefordert, die oft aus unterschiedlich abgekanteten Flächen bestehen. Eine CNC ist bei der Herstellung fast immer der Kreissäge überlegen. Doch es gibt auch Mittel und Wege diese Schnitte an der Kreissäge auszuführen.

Schifterschnitt nach Riss

Ohne CAD bereitet ein Schifterschnitt schon Kopfzerbrechen. Einige Internetseiten erklären die Berechnung. Hier eine zeichnerische Lösung, die zigfaches Probeschneiden erübrigt: An einer Rahmenleiste sollen die breite Sichtfläche und die stirnseitige Schmalfläche eine Gehrung nach Riss erhalten. Die Schräge auf der Sichtfläche ist einfach mit einem Winkelmesser festzustellen und der Wert am Gehrungsanschlag einzustellen. Der Winkel der auf der langen Schmalfläche gerissenen Gehrung lässt sich zwar ebenfalls messen, doch die Schräge entspricht nicht der Neigung der stirnseitigen Gehrungsfläche. Es sind noch drei Zeichenschritte, die zum tatsächlichen Gehrungswinkel führen, erforderlich. Dazu liegt das Werkstück so, dass die Schräge auf der breiten Fläche nach oben und der schräge Riss auf der langen Schmalfläche zum Betrachter zeigen (Bild 2).

Schritt 1. Das Ende des Schmalflächenrisses, dass zum Leistenende weist, wird im rechten Winkel bis zur Kante der Deckfläche hochgerissen. Mit der Schmiege zeichnet man durch diesen Punkt eine Parallele zur Ausgangsschräge der Deckfläche (Bild 3).

Schritt 2. Eine zweite werkstückdicke Rahmenleiste wird an beliebiger Position auf die Deckfläche gelegt und exakt rechtwinklig zu den beiden vorhandenen Schrägen ausgerichtet. Diese Position wird mit Bleistiftstrichen rechts und links der aufgelegten Leiste festgehalten. Es entsteht ein Rechteck zwischen beiden parallel aufgerissenen Schrägen (Bild 4).

Schritt 3. Die Diagonale durch das Rechteck ist der tatsächliche Winkel der Gehrungsfläche. Jetzt lässt sich der Winkel messen und das Blatt so weit schwenken, bis dieser Winkel am Rahmenholz entsteht (Bild 5).

Der Weg zum wahren Winkel ist der gleiche wie der zum Gehrungswinkel an der Rahmenleiste. In der Draufsicht der Pyramideninnenseite sind die parallelen Außenkanten der Gehrungsfläche schon gezeichnet. Zu zeichnen sind zwei parallele Linien, die denselben Abstand wie die Materialdicke der Pyramidenseite haben, im rechten Winkel durch die parallelen Außenlinien ziehen und abschließend die Diagonale ins entstandene Rechteck zeichnen (Bild 6).

Es spielt keine Rolle, ob der Winkel an der Hobelbank oder im CAD-Programm ermittelt wird. Der Weg ist derselbe, doch wird das Ergebnis mit CAD präziser.

Gehrungsschnitte an Schmalflächen

Die meisten Schnitte sind jedoch keine Schifterschnitte, sondern ganz normale Gehrungsschnitte an Schmalflächen. Beispiel: Die Schmalflächen einer Korpusseite 1000 x 180 x 19 mm, KF weiß sollen umlaufend 45°-Schrägen erhalten. Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Aufgabe mit der Formatkreissäge mehr oder weniger gut zu lösen:

Möglichkeit 1. Wird das Sägeblatt auf 45° geschwenkt, kann man Schnitte rechts oder links des Blattes ausführen. Liegt der abfallende Teil rechts des Sägeblattes, ergibt sich der Vorteil, dass das Werkstück mit der auslaufenden Spitze, also mit der späteren Außenseite, nach oben liegt. Auf dieser Seite entstehen keine Ausrisse, wenn das richtige Sägeblatt verwendet wird. Auf der Unterseite sind kleine Fehler oder der minimale Falz der Vorritzsäge meistens eher hinnehmbar als auf der Außenseite. Sind die kurzen Schenkel noch problemlos zu sägen, muss das Werkstück zum Sägen der langen Seiten mit dem kurzen Schenkel (180 mm + Zugabe) gegen den Winkelanschlag gelegt werden. Dabei treten leicht Abweichungen vom rechten Winkel auf (Bild 7).

Möglichkeit 2. Führt man das Werkstück bei einem nach rechts geschwenkten Sägeblatt am Parallelanschlag, um die Gehrungen zu sägen, tritt das Sägeblatt auf der späteren Werkstückaußenseite aus und hinterlässt oft Ausbrüche. Zudem besteht die Gefahr, dass die spitze Kante der schon gesägten und nun am Parallelanschlag geführten Schmalfläche in den kleinen Spalt zwischen Parallelanschlag und Sägetisch rutscht (Bild 8). Maß- und Winkelabweichungen sind dann kaum noch zu verhindern. Dem Problem durch Unterlegen einer Platte zu begegnen, birgt neue Schwierigkeiten (Maßabweichungen, zusätzlicher Materialverbrauch) und ist deshalb nicht ratsam.

Möglichkeit 3. Dieser Weg reduziert die Probleme aus Variante 1 und 2: Alle Teile , die eine schräge Schmalfläche erhalten, werden mit 20 mm Zugabe je Kante rechtwinkelig zugerichtet (1040 x 220 x 19 mm). Bevor man mit dem Schrägsägen beginnt, ermittelt man anhand einer genauen Zeichnung oder durch Schnittversuche an einem Probestück, an welcher Position der Parallelanschlag stehen muss, damit das geschwenkte Sägeblatt nur die zuvor zugegebenen 20 mm nicht abgesägt. Bei 3,5 mm Schnittfugenbreite sind es genau 34 mm (Bild 9).

Der Parallelanschlag wird bis vor das Sägeblatt zurückgezogen, da er nur zum Ausrichten der Anlagekante benötigt wird. Das Werkstück mit der langen Seite gegen den Winkelanschlag und mit der kurzen Seite gegen den Parallelanschlag legen und die Schräge sägen. Zum Sägen der langen Werkstückseiten kann sehr gut die Sägehilfe Fritz + Franz genutzt werden. Dabei wird das Werkstück während des Sägens mit einer am Parallelanschlag montierten Rolle fest auf den Maschinentisch gedrückt. Die Rolle verhindert das Flattern und drückt verzogene Platten sicher gegen den Tisch.  Das Gleiche gilt für Arbeiten mit dem Vorschubapparat. Eine einfache dem Maschinentisch befestigte Verdeckung gewährleistet die Sicherheit. (Bild 10). Rationell und genau und sicher arbeitet man bei langen Werkstücken mit dem Vorschubapparat, der das Werkstück gleichmäßig transportiert (Bild 11). Besonders geeignet ist die Variante 3 beim Sägen von Vielecken, da keine aufwendigen Einstellungen des Gehrungsanschlages nötig sind.

Möglichkeit 4. Ein spezieller Schwenkanschlag der Firma Barth, ersetzte den Parallelanschlags und besteht aus einem festen und einem drehbaren Lineal. Ist es – in diesem Fall – um 45° in Richtung Sägeblatt geschwenkt, so bildet die Unterseite dieser Führungsfläche die genaue Konterfläche, an der sich Werkstückschmalflächen mit Schrägen zwischen 90 und 45° führen lassen. Die empfindliche Kante einer schon gesägten Gehrung verschwindet dabei in einem Hohlraum (3 × 3 mm) unter der Anschlagschiene. Um ohne Verrechnen einer Breitendifferenz exakte Maße einstellen zu können, ist der Abstand zwischen Schwenkanschlag und Sägeblatt neu zu referenzieren (Bilder 12 und 13).

Spitze Schrägen sägen

Wenn der zu sägende Winkel an der Schmalfläche 45°, bei manchen Sägen auch 47°, übersteigt, wird es aufwendiger, diesen Arbeitsgang an der Formatkreissäge auszuführen. Will man nicht an die Tischfräse ausweichen, kann man mit entsprechenden Vorrichtungen auch das Ziel erreichen. Zwei Vorschläge verdeutlichen das.

Vorrichtung 1. Das Sägeblatt wird, um 30°-Gehrungen zu sägen, auf 30° geschwenkt und der Parallelanschlag wird als Nutleistenführung genutzt: In eine großzügig bemessene Massivholzleiste wird ein Falz gefräst, der, auf die schmale Fläche des Parallelanschlags gelegt, mit der zum Sägeblatt zeigenden hohen Fläche des Anschlags bündig abschließt. Diese Leiste wird so an eine Spanplatte oder MDF-Platte geschraubt, dass die untere Schmalfläche der Platte auf dem Maschinentisch steht und der Falzgrund etwas Abstand zur schmalen Fläche des Parallelanschlags hat. Gleitet die Nutleiste nahezu spielfrei, ist die untere Plattenkante zur hohen Anschlagfläche hin zu fasen, damit eine Lücke entsteht, in der sich Späne ablagern können und Fertigungstoleranzen beim Sägen reduzieren.

Das geschwenkte Sägeblatt isr so hoch zu stellen, dass beim Vorbeischieben der Führungsplatte eine wenige Millimeter tiefe Nut entsteht. Diese Nut markiert die Position der Werkstückinnenkante. Jetzt lässt sich fertige Führungsvorrichtung abnehmen, auf Böcke legen und das Werkstück passgenau aufspannen.

Eine auf den festgestellten Rollwagen montierte Kammfeder, Bogendruckfeder oder Druckrolle halten das Werkstück samt Vorrichtung gegen den Parallelanschlag und verhindern das Kippen (Bilder 14 und 15). Ratsam ist das Stabilisieren des Parallelanschlags durch eine Stütze, damit er nicht durch den Seitendruck ausweicht.

Wer mit dieser Methode gut zurechtkommt, kann die Vorrichtung im nächsten Schritt noch verbessern: In die MDF-Platte werden von oben zwei Schlitze gesägt, die zwei Schlossschrauben aufnehmen, mit denen eine zusätzliche Platte von vorn als Verschleißplatte befestigt ist. Durch die Schlitze wird diese höhenverstellbar. Ist sie verbraucht, lässt sie sich mit wenig Aufwand ersetzen.

Vorrichtung 2: Auch hier wird das Sägeblatt auf 30° geschwenkt, die Haltevorrichtung für das Werkstück wird jedoch auf dem Rollwagen der Kreissäge befestigt. Dazu fertigt man aus Plattenwerkstoffen einen großen gut ausgesteiften Winkel. Eine Anschlagleiste, die gegen die Vorderkante des Rollwagens stößt, erleichtert wiederholtes und genaues Positionieren (Bild 16). Soll die Vorrichtung häufiger eingesetzt werden, sollte gegen die zum Sägeblatt zeigende Platte des Winkels eine Opferplatte geschraubt werden. Damit sie ihren Zweck erfüllt, muss sie schon bei der Gesamttiefe der Vorrichtung berücksichtigt werden. Die Vorrichtung kann mit Sternschrauben und Rhombenmuttern für T-Nuten oder mit in die Tischnuten geschobenen T-Nuten-Muttern (Flacheisen mit Gewindebohrung) sicher befestigt werden.

Nach dem Anschnitt der Opferplatte liegt die Position der Schnittfuge fest und das Werkstück lässt sich wird gegen den senkrechten Winkel spannen. Eine untergelegte Distanzleiste erleichtert das Ausrichten des Werkstückes während des Spannens. Ist das Werkstück gesichert, lässt sich der Sägewagen vorgeschieben und die Schräge sägen (Bild 17).

Bei schwierig zu spannenden Teilegrößen unterstützt eine am Parallelanschlag befestigte Bogendruckfeder oder Druckrolle, die oberhalb des Sägeblattes gegen das zu sägende Element drückt, die gute Werkstückführung.

Mit guten Ideen und einfachen Vorrichtungen, die immer wieder eingesetzt werden können, lassen sich Gehrungen an Schmalflächen sehr präzise sägen. Probieren Sie es aus.

Willi Brokbals, Fachlehrer an der Meisterschule Ebern, weiß CAD/CAM zu schätzen. Trotzdem bleiben für ihn konventionelle Arbeitstechniken die Basis der Tischler- und Schreinerarbeit, auch wenn eine CNC sie ausführt.