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Kleine Teile sicher sägen an der Formatkreissäge

Kleine Teile sicher sägen an der Formatkreissäge
Das funktioniert immer

Ein digitalisierter Betrieb arbeitet wohl wirtschaftlicher als ein analoger, kann aber nur das, was Software und Maschinen zulassen. Konventionelle Arbeitstechniken funktionieren jedoch immer. Willi Brokbals hat sie zu einer Serie zusammengefasst. Teil 2: Kleine Teile sicher sägen.

Gefahr in Verzug! Kleine Teile an der Kreissäge sicher zu halten und zu führen ist oft eine Herausforderung. Die Finger sind schnell viel zu dicht am Sägeblatt. Besonders dann, wenn nur ein Teil oder wenige Teile gefertigt werden müssen, ist die Versuchung groß, die Sicherheit außen vor zu lassen. Wie es ohne großen Aufwand sicher gelingt, zeigt Willi Brokbals in seinem zweiten Teil der kleinen Serie.

Minitischbeine ablängen. Für das Modell eines Tisches sind die vier Beine im Maßstab 1 : 10 herzustellen: 76 × 10 × 10 mm. Alle Kanten müssen scharfkantig und ausrissfrei sein. Da die Hand rechts und links des Sägeblattes 120 mm Sicherheitsabstand halten muss, sollte man die Ausführung der einzelnen Arbeitsschritte vor dem Zuschnitt durchdenken. Das erleichtert die Handhabung ganz erheblich.

Beim Zuschnitt liegt das Hauptaugenmerk nicht auf dem Verschnitt – die Menge ist zu verschmerzen. Man muss die Folge der Arbeitsschritte im Blick haben. Der Idealfall sieht so aus: Ein etwa 500 mm langer Brettabschnitt wird abgerichtet, gefügt und auf 35 mm Dicke (oder mehr) ausgehobelt.

Dann geht es zurück zur Kreissäge. Der Parallelanschlag wird, mit der Schmalfläche zum Sägeblatt zeigend, auf 11 mm Abstand eingestellt. Die Vorderkante des Parallelanschlags endet noch vor dem Sägeblatt. Jetzt die Schutzhaube bis auf die Werkstückdicke absenken und mit Unterstützung der Sägehilfe eine 11 mm dicke Leiste abtrennen. Diese Leiste flach auf den Schiebeschlitten legen und ebenfalls eine 11 mm breite Leiste trennen. Mit der Dickenhobelmaschine die Leiste auf 10 × 10 mm Fertigmaß hobeln.

Sicherheit geht vor Materialausbeute

Jetzt wird ein feinzahniges Sägeblatt für Querschnitte gerüstet, der Sägeüberstand auf 20 mm eingestellt und der Parallelanschlag auf 80 mm Breite verschoben. Er endet wieder vor dem Sägeblatt. Zwei Leisten (etwa 500 × 25 × 25 mm) aus der Restekiste werden zu Halteleisten umfunktioniert: Eine Leiste gegen den Winkelanschlag und den Parallelanschlag schieben, die quadratische Werkstückleiste davorlegen und davor die zweite Halteleiste. Dieses Sandwich wird mit dem Schiebeteil der Sägehilfe gegen den Winkelanschlag gedrückt und bis hinter das Sägeblatt geschoben.

Die erste Leiste lässt sich gefahrlos und ausrissfrei entnehmen. Auch die nächsten beiden Leisten lassen sich auf diese Weise sicher ablängen. Damit auch die kurze Leiste beim letzten Schnitt sicher gehalten wird, legt man einen bereits fertigen Abschnitt mit etwas Entfernung als Stütze zwischen beide Halteleisten. Die Sägehilfe verkantet nicht und hält auch das letzte Werkstück sicher und parallel (Bild 2, 3, 4).

Miniquadrate sägen. Mit der gleichen Sandwichanordnung sollen kleine Quadrate (20 × 20 × 4 mm) von einer Leiste getrennt werden. Dabei passiert es immer wieder, dass trotz guter Klemmung des Sandwiches, die filigranen Abschnitte zwischen den Halteleisten flattern. Dem kann man mit einer dritten Leiste, die zwischen den Halteleisten auf das Werkstück gelegt und während des Sägens heruntergedrückt wird, entgegenwirken. Sie sollte jedoch schmaler als die Werkstückleiste sein, damit die Haltekräfte der Schiebehilfe auf das Werkstück und nicht auf die zusätzliche Halteleiste wirken (Bild 5).

Kleine Trapeze sägen. Zwei Massivholzbrettchen (Fertigmaß 150 × 90 (64) × 20 mm) sollen an den Längsseiten eine 5°-Schräge erhalten. Es entsteht ein Trapez, das an einer Querholzseite 90 mm breit und an der gegenüberliegenden 64 mm breit ist. Wichtig! Die Rohlinge muss man breit genug herrichten. So entstehen beim Sägen nicht die sehr schlanken Keile, die leicht zwischen Sägeblatt und Maschinentisch klemmen und zur Gefahr werden. In diesem Beispiel sind die Brettchen auf 150 mm Länge und 120 mm Breite formatiert. Wie immer beim Sägen von Keilen ist darauf zu achten, dass die breitere Seite des abfallenden Keiles zum Maschinenbediener weist. So wird verhindert, dass ein schmaler Keil vom absteigenden Sägezahn in den Zwischenraum von Sägeblatt und Maschinentisch gerissen wird. Der (Doppel-) Gehrungsanschlag wird entsprechend gerüstet. Jetzt eine mindestens 300 mm lange Leiste – ein Querschnitt mit 20 × 20 mm ist ausreichend – so gegen den Queranschlag legen, dass einige Millimeter rechts des Sägeblattes sind (Bild 6).

Der Keil darf nicht in den Spalt

In dieser Position die Leiste entweder mit einer Maschinenzwinge oder mit dem Klappanschlag gegen Verrutschen sichern und ablängen. Die Leiste überbrückt den Abstand zwischen Anschlaglineal und Sägeblatt und ermöglicht sicheres Anlegen des Werkstückes. Gleichzeitig gibt der Sägeschnitt am rechten Leistenende die Schnittebene vor. Jetzt den ersten Trennschnitt ausführen. Danach die 90 mm Breite reißen (Bild 7). Diese breite Trapezseite wird so gegen die Anschlagleiste gelegt, dass der Riss mit dem rechten Leistenende bündig ist. Markiert man diese Position an der Anschlagleiste, entfällt für die übrigen Teile das Reißen. Um das Werkstück genau und sicher in der Position zu halten, gibt es einige Möglichkeiten, die besser sind, als das Halten mit den Händen.

Marke Eigenbau: Möglichkeit eins ist ein Niederhalter wie er bereits im Teil 1 dieser kleinen Serie beschrieben wurde. Oder man entscheidet sich für einen weiteren Selbstbau, eine Spannbrücke, die vielseitig einsetzbar ist.

Eine Leiste (etwa 400 × 40 × 25 mm) erhält auf der breiten Seite auf halber Leistenlänge ein Langloch (40 x 11 mm) und 50 mm von einem Ende eine Durchgangsbohrung mit 12 mm Durchmesser. Auf das nicht durchbohrte Ende klebt man 40 × 40 mm Schleifpapier – die Körnung nach außen. In die 12-mm-Bohrung wird auf der mit Schleifpapier beklebten Leistenseite eine Einschlagmutter mit M10-Gewinde eingepresst und eine Sockelstellschraube mit Schutzkappe eingedreht.

Selbst gebaute Spannbrücke

Die Unterseite der Spannbrücke ist damit fertig. Auf die Oberseite des Langlochs legt man eine kräftige Unterlegscheibe, steckt die Gewindestange (M 10 × 60) eines Klemmhebels hindurch und schraubt auf das freie Ende eine Rhombenmutter.

Der Einsatz: Den Sockelversteller etwas weiter als die Werkstückdicke herausdrehen, die Rhombenmutter in die Tischnut einsetzen und die Schleifpapierfläche so ausrichten, dass sie vollflächig über dem Werkstück ist. Dieses passgenau am Anschlag platzieren und die Brücke mit der Sternschraube nach unten spannen. Das Werkstück zusätzlich mit der Sägehilfe andrücken und den Schiebeschlitten so weit vorschieben, bis das Werkstück hinter dem Spaltkeil sicher entnommen werden kann.

Spanner vom Maschinenhändler

Marke Fremdbezug: Wer eine fertige Lösung bevorzugt, greift zum Exzenterspanner, den er von seinem Maschinenhändler bezieht. Verbreitet sind Exzenterspanner, bei denen ein kräftiger Rundstab mit einem Nutenstein in der Tischnut des Schiebeschlittens befestigt wird und der einen Kragarm trägt. Dieser lässt sich um die Rundstabachse drehen und in variablen Höhen fixieren. Am Ende des Kragarmes ist der Exzenterspanner, mit dem das Werkstück gehalten wird (Bild 8).

Einen besonders ausgefeilten Spannausleger bietet die Firma Ruwi. Der massive Stahl-Rundstab hat am unteren Ende eine Rhombenmutter, die in die Tischnut eingesetzt und mit einem Exzenterhebel am oberen Ende des Rundstahls gespannt wird. Kragarme mit einer griffigen Spannschraube am Ende gibt es in zwei verschiedenen Längen. Mit wenigen Handgriffen lassen sich Teile schnell und sicher im gesamten Bereich links des Sägeblattes spannen. (Bild 9)

Sägen mit Schablone. Manch einer schwärmt immer noch davon, mit der Kreissäge tatsächlich Kreise sägen zu können. Das ist möglich – aber sinnvoll? Trotzdem ist das Sägen mit Schablonen eine feste Größe in der Schreinerei: Immer dann, wenn Vielecke nach Muster im weitesten Sinne gefertigt werden müssen, bei denen kleine Nagellöcher vertretbar sind. Treppenstufen, deren Unterseiten nicht sichtbar sind, vieleckige Böden, die Anleimer erhalten und anschließend furniert werden sind typische Beispiele. Der grundsätzliche Aufbau ist immer gleich: Am Parallelanschlag wird ein Winkelbrett als Hilfsanschlag montiert, an dem die auf dem Werkstück befestigten Schablonen geführt werden.

Das Winkelbrett als Hilfsanschlag. Aus zwei Furnierplattenstreifen wird ein ungefähr 1200 mm langer Winkel mit jeweils annähernd 140 mm Schenkellänge verleimt. Die bessere Ausführung erhält noch einen in Langlöchern geführten Acrylglasstreifen, der mit Sternschrauben geklemmt wird. Dieser lässt sich beim Sägen bis vor die Schnittebene schieben, verdeckt das Werkzeug von oben und bietet so zusätzlichen Schutz. Trotzdem ist die Sicht auf Sägeblatt und Schnittfuge möglich. Diese Vorteile sind besonders dann hilfreich, wenn kleine Werkstücke am Anschlag geführt werden (Bild 10).

Ist die Fertigung des Winkelbrettes noch einfach und sicher, so gerät doch häufig die Befestigung am Parallelanschlag zum Abenteuer. Der Versuch, die Konstruktion an der fachlich richtigen Stelle mit Schraubzwingen zu befestigen, misslingt dabei, abhängig von der Anschlagausführung, ebenso leicht, wie die Befestigung mit Exzenterzwingen. Der Pragmatiker bohrt drei bis vier Löcher durch den Anschlag und kann von nun an, (nicht nur) das Winkelbrett schnell und sicher in der richtigen Position anspaxen (Bild 11). Dem Anschlag schadet das nicht, doch es beschleunigt das Verfahren ungemein. So ist es auch unschwer möglich, das Anschlaglineal so weit zurückzuziehen, dass abfallende Teile nach rechts ausweichen können und sich nicht zwischen Anschlaglineal und Sägeblatt verkeilen.

Löcher durch den Parallelanschlag

Der Abstand zwischen Maschinentisch und Winkelbrett ist etwas mehr als die Werkstückdicke, die Vorderkante ist mit der linken Zahnflanke bündig. Die Außenflächen eines auf das Werkstück geschraubten oder genagelten Rahmens (oder eine Form aus Plattenwerkstoff, …) sind die Führungsfläche, die an der Winkelbrettkante entlang geschoben werden. In diesem Fall entsteht ein Werkstück, das genau so groß ist wie die Schablone. Verstellt man den Parallelanschlag, kann die Form vergrößert oder verkleinert gesägt werden (Bild 12).

Skalierbare Zuschnitte

Fertige Nagelspitzen gibt es bei den Schweizer Suva zu kaufen: Madenschrauben mit Innensechskant auf der einen und einer sehr schlank geformten, 7 mm breiten messerförmigen Spitze auf der anderen Seite. Sie lassen sich mit einem Inbusschlüssel oder einem Akku-Schrauber mit entsprechendem Biteinsatz in Durchgangslöcher drehen (Bild 13). Je nach Überstand der Spitze, halten sie die aufgeschlagenen Werkstücke mehr oder weniger stark fest. Auch die Aigner GmbH Sicherheitstechnik hat Nagelspitzen im Programm. Sie werden in kleine Rampa-Muffen geschraubt und stellen eine noch stärkere Verbindung zwischen Werkstück und Schablone her (Bild 14).

Kleine Vielecke sicher sägen. Wird eine 1-zu-1-Schablone bei kleinen Werkstücken eingesetzt, sind die Hände zu dicht am Sägeblatt (Bild 15). Mit wenig Aufwand lässt sich eine Schablone fertigen, die allen Sicherheits- und Präzisionsansprüchen genügt. Auch bei Werkstücken, die keine Beschädigungen durch Nagelspitzen oder Schrauben haben dürfen, kann eine solche Schablone eine gute Lösung sein.

Anders als bei der Nagelschablone wird die Werkstückkontur in mehreren Durchgängen gesägt. Dazu wird das Werkstück in eine Deckelschablone gespannt – die Bestimmelemente sind am Deckel befestigt – und die ersten Konturen werden gesägt (Bild 16). Sie sind die neuen Anlageflächen mit denen die Lage des Werkstückes für die zweite Sägeposition bestimmt wird. Die Ausführung als Deckelschablone bietet sich an, da der Deckel die am Hilfsanschlag zu führende Kontur vorgibt und die Grundplatte als Spannelement dient. Die vorschiebenden Hände halten die Schablone mühelos im sicheren Bereich links des Sägeblattes (Bild 17).

Oft ist es kein zusätzlicher Aufwand, das Arbeiten zu erleichtern und/oder sicherer zu machen: Man muss lediglich daran denken. Einmal hergestellt oder angeschafft, lassen sich Spannbrücken, Exzenterspanner und auch Winkelbretter für viele unterschiedliche Arbeiten einsetzen.


Willi Brokbals, Fachlehrer an der Meisterschule Ebern, weiß CAD/CAM zu schätzen. Trotzdem bleiben für ihn konventionelle Arbeitstechniken die Basis der Tischler- und Schreinerarbeit, auch wenn eine CNC sie ausführt.

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