Gefaltete Schränke zu fertigen erfordert höchste Präzision, die viele Tischler und Schreiner mit ihrer Ausstattung nur mühsam erzielen können. Ima hat hierfür ein Fertigungskonzept entwickelt, das sich für spezialisierte Handwerksbetriebe eignet.
Die Foldingtechnik von Ima ist für jene Tischler und Schreiner interessant, die sich auf Systemmöbel wie z.B. Küchen- oder Büroschränke spezialisiert haben. Zum einen sieht die Gehrungsecke eines gefalteten Korpus handwerklich hochwertiger aus als die stumpf gedübelte Verbindung, zum anderen erweist sich die Gehrungsverbindung als sehr stabil.
Der Holzbearbeitungsmaschinenhersteller hat ein Strangfertigungskonzept entwickelt, mit dem sich fest verleimte oder auch wieder lösbare Korpusverbindungen herstellen lassen. Für jede gängige Schranktiefe hält der Tischler und Schreiner im Lager möglichst lange Plattenstreifen vor, von denen man die benötigten Längen herunterschneidet. Eine Verschnittoptimierungssoftware kann dabei helfen, die günstigste Fertigungsreihenfolge zu finden.
Beim „Ima-Folding-System 1“ (IFS1) sieht man an der Korpusecke ein „Foldingscharnier“ aus PU, bei IFS2 bleibt dieses hinter einer Haarlinie verdeckt. Für das im Folgenden beschriebene IFS2 benötigt man in der von Ima empfohlenen Konstellation ein Bearbeitungszentrum, eine Kantenanleimmaschine, eine Ritzsäge sowie Fördereinrichtungen für ein leichtes Handling der durch V-Nuten geschwächten Plattenstreifen.
Vorfräsen. Zunächst fräst ein schmaler Fräser etwa 10 mm breite Nuten an die Stellen, wo der Streifen gefaltet werden soll. Dabei soll von der Plattenbeschichtung an der künftigen Korpusaußenseite Material von 0,1 mm Dicke stehen bleiben. Im unteren Drittel läuft die Nut auf eine Breite von 3 mm zu. Diese Technik ist in erster Linie für melaminpapierbeschichtete Spanplatten konzipiert, funktioniert aber in der Regel auch mit allen gängigen Beschichtungen, außer Lackfolien.
Kunststoff einspritzen. Das Bearbeitungszentrum ist zusätzlich mit einem Kunststoffspritzaggregat ausgestattet. Es besteht aus einem Schmelztopf, einer Hochdruckpumpe sowie einer Düse. Die Maschine führt die Düse durch die Nut und füllt einen flachen unteren Bereich mit PU-Kunststoff aus. Dabei wird der Kunststoff tief in die Poren eingerakelt. Hieraus entsteht später das Foldingscharnier.
Längskanten beschichten und bearbeiten. Für die nachfolgende Schmalflächenbeschichtung empfiehlt es sich, zwischen dem Bearbeitungszentrum und der Kantenanleimmaschine Rollenbahnen aufzustellen, da ein übermäßiges Biegen der Kunststofffuge die dünne Deckschicht leicht beschädigen könnte.
Alternativ besteht auch die Möglichkeit, die Kante bereits vor dem Vorfräsen anzufahren oder zugekaufte Postformingstränge zu verarbeiten, sodass man den Strang vor dem Einritzen der Deckschicht nicht zu transportieren braucht. Jedoch muss das Bearbeitungszentrum dann alle Fräsarbeiten in zwei Teilschritten mit jeweils umgekehrter Drehrichtung ausführen, damit die Schneiden das Kantenmaterial nicht vom Werkstück wegdrücken und ausfransen.
V-Nut fräsen. Ein 90°-V-Nut-Werkzeug fräst die Gehrung. Hierbei müssen von der PU-Masse einige Zehntelmillimeter stehen bleiben, die das Foldingscharnier bilden.
Einritzen der Deckschicht. Ein leichtes Einritzen der Deckschicht mit einem V-Nut-Fräser entlang der Faltlinie sorgt dafür, dass beim Falten an der Korpusecke keine zerfranste Bruchkante, sondern eine zarte Haarlinie erscheint. Zum Einritzen empfiehlt der Hersteller eine separate Maschine, die über Rollenbahnen mit dem Bearbeitungszentrum verkettet ist, damit das noch nicht gefaltete Werkstück niemals horizontal gewendet werden muss. Das Einritzen kann aber auch das Bearbeitungszentrum erledigen, wenn man den Plattenstrang zuvor gewendet hat und eine automatische Dickenabtastung den Fräser auf der richtigen Höhe führt. Außerdem muss man danach den Streifen wieder in seine ursprüngliche Lage zurückwenden.
Verleimen. Jetzt gibt man etwas Weißleim an die Gehrungsstirnkanten und faltet den Streifen einfach von Hand zu einem Korpus. Eine Korpuspresse richtet das Möbelstück rechtwinklig aus und fixiert es, bis der Leim abgebunden hat.
Zum Transport entfalten
Für Kunden, die mobil sein wollen, kann man mit Hilfe einfacher Kunststoffröhrchen und Metallstifte am Bearbeitungszentrum Plattenstreifen herstellen, die sich nach Belieben zu einem Korpus falten und wieder entfalten lassen. Abweichend von den oben beschriebenen Arbeitsschritten gibt man dann keinen Leim an. Nach dem Fräsen der V-Nut wechselt das Bearbeitungszentrum einen Schaftfräser ein und bringt einen etwa 10 x 10 mm großen Falz in alle Gehrungskanten ein. Die Fälze beginnen an der Korpushinterkante und enden kurz vor der Vorderkante, sodass bei dem gefalteten Korpus von hinten kleine quadratische Kanäle an den Ecken sichtbar werden.
Nach dem Fälzen klebt man mit PU-Kleber längenversetzt kleine Kunststoffröhrchen in die gegenüberliegenden Fälze, die beim Zusammenfalten scharnierartig ineinandergreifen, sodass man zum Aufbauen des Schrankes von hinten nur vier Metallstangen in die Röhrchen einschieben muss. Die Stangen sind am Ende mir einem Innengewinde versehen, sodass sie sich mit einer Schraube wieder herausziehen lassen.
Ima hat einen kleinen, 40 cm breiten Schrank mit dieser Technik gebaut, diesen mit Hilfe eines üblichen Aufhängebeschlags an die Wand gehängt und nach und nach mit Stahlgewichten befüllt. Erst bei 200 kg Beladung haben sich die Gehrungsfugen leicht geöffnet. Ein stumpf gedübelter Schrank geht viel früher zu Bruch, weil die Dübel die Böden in der porösen Mittellage auseinanderbrechen. GM
Kontakt
Ima Maschinenfabriken Klessmann GmbH Industriestraße 3 32312 Lübbecke Tel.: (05741) 331-0 Fax: (05741) 4201 www.ima.de
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Sind 15 cm ein Muss?
