Vergessener Wegbegleiter

Bestellung, Auftragsbestätigung und Anlieferung hätten nicht angenehmer laufen können. Hokubema liefert die Langlochbohrmaschine »Panhans Modell 116«, verankert auf einer Palette und gut in Folie eingewickelt. Nichts fehlt. Nichts ist beschädigt.

Die Maschine. Die Langlochbohrmaschine hat einen massiven, gusseisernen Ständer mit einem 1,5-kW-Motor. Ein Kreuzsupport bewegt das Aggregat um 240 mm quer zum Maschinentisch und 150 mm auf den Tisch zu. Mit einem Verstellbereich von 139 mm in der Höhe lässt sich ein großes Werkstückspektrum bearbeiten. Das seitliche Rastmodul ermöglicht vier verschiedene Bohr-Rasterabstände: 16, 22, 25 und 32 mm.

Der gusseiserne Auflagetisch (700 x 380 mm) ist so massiv konstruiert, dass er auch schwerste Werkstücke, die von zwei handbetätigten Exzenterspannern gehalten werden, trägt.

Betriebsanleitung. Die knapp 30-DIN-A4-Seiten-Anleitung sind übersichtlich in zwölf Kapitel gegliedert. Zeichnungen und viele Fotos untermauern den gut lesbaren Text. Eine Seite am Beginn listet alle Abbildungen samt Seitenangaben auf. Das vereinfacht schnelles Finden der gesuchten Inhalte. Schon die zweite Seite lässt mich aufhorchen: »Sie [die Betriebsanleitung] muss ständig am Einsatzort der Maschine bereitliegen.« Ein sehr sinnvoller Hinweis, denn wer auf der Suche nach einer Problemlösung ins Büro laufen muss, spart sich wohl den Weg und versucht, die Lösung selber herauszufinden. Wertvolle Arbeitszeit geht verloren. Hier sollte Panhans konsequent sein und einen festen, staubgeschützten Platz an der Maschine vorsehen, damit die Forderung kein Lippenbekenntnis bleibt. »Beim Einschalten der Maschine muss die Absaugung automatisch mitanlaufen.« Ein ehrenwerter Wunsch. Gerade eine Langlochbohrmaschine mit Fahrwerk sollte so flexibel sein, dass sie einfach an verschiedenen Arbeitsplätzen eingesetzt werden kann. Dabei bleibt in der Praxis die Absaugung buchstäblich auf der Strecke. Noch zwei weitere Seiten befassen sich mit der Inbetriebnahme, dann beginnt auf Seite zwölf die fünfseitige Beschreibung der Maschinenbedienung, gefolgt von den Kapiteln über Störungsbeseitigung, Wartung und Ersatzteile.

Elektro. Der Motor (n 1500 und 3000 min-1) wird mit 400 V über eine gummierte, 3 m lange Zuleitung versorgt, die ein solider Metallschutz am Einlass in das den Motor abdeckende Gehäuse vor Beschädigung schützt. Der Hauptschalter ist in 955 mm Höhe auf der Rückseite der Motorverkleidung angebracht. Er dient gleichzeitig als Ein- und Ausschalter und Not-Aus-Schalter, der im Ernstfall jedoch schlecht erreichbar ist.

Ein Blechgehäuse schützt den Motor. Die Oberseite dient mit Rand und Gummiauflage als Ablage für Spannschlüssel oder Bohrer. Das Gehäuse ist zur Rückseite hin offen. Der Hohlraum zwischen Motor und Gehäuse lässt sich mit dem Staubsauger nicht reinigen, da die Öffnung zu klein ist. Die Versuchung, das Gehäuse mit Druckluft auszublasen, ist trotz der Nachteile für Motor und Mitarbeiter groß.

Langlochbohrmaschinen sind meistens mit einem Fahrwerk ausgestattet, damit sie schnell an unterschiedlichen Orten einsatzbereit sind. Leider ist die Fahreinheit sehr schwergängig, immerhin müssen 200 Kilo bewegt werden. Da die Maschine von der Motorseite bedient, der Support also in Richtung Auflagetisch bewegt wird, lässt sie sich nicht in diese, sondern nur in die entgegengesetzte Richtung schieben. Ein massiver Bügelgriff an der Vorderseite soll diese Prozedur erleichtern, erfüllt jedoch bei weitem nicht diese Forderung: Verschieben und manövrieren erfordern den volle Körpereinsatz. Hier sind die Entwickler dringend gefordert.

Anschläge, Tisch und Spanner. Werkstücke können am Mittelanschlag rechtwinklig zur Anschlagkante ausgerichtet werden oder an einem weiteren, wahlweise im 45°- oder 22,5°-Winkel. Beide lassen sich in die präzisen Tischbohrungen einstecken und mit einem kräftigen Zug am Bügelgriff wieder entfernen. Für Langlöcher kommen ein 1520 und ein 400 mm langer Rundstahl zum Einsatz. Der lange wird unterhalb des Auflagetisches durch je eine Bohrung rechts und links geführt und mit Klemmhebeln fixiert. An einem der weit herausstehenden Enden lässt sich der kurze Rundstahl mit einer Klemmeinheit als Werkstückanschlag verschiebbar montieren. Längenskalen oder zusätzliche Klappanschläge sind ebenso wenig vorgesehen, wie die Möglichkeit, die Einstellung auf die gegenüberliegende Tischseite zu spiegeln.

Zum Einführen des langen Rundstahls muss mindestens auf einer Seite der Maschine 1,50 m Platz sein. Bleibt das Element dauerhaft montiert, ragt es bei mittiger Einstellung an jeder Seite 410 mm über den Tisch hinaus. So stört es das zum Werkstückwechsel erforderliche Laufen um die Maschine und stellt in 880 mm Höhe eine spezielle Stoßgefahr dar. Wird dieses Anschlagssystem nicht benötigt, sollte es sich schnell entfernen lassen und an der Maschine einfach und ohne zu stören untergebracht werden können. Auch für die beiden Mittelanschläge, den Bohrfutterschlüssel, die Bohrer und weiteres Zubehör sind keine Lagerplätze an der Maschine vorgesehen. Das ist schon lange nicht mehr zeitgemäß.

Das Bewegen des Kreuzsupports erfolgt über einen angenehm griffigen und handgerechten Griff auf der rechten Maschinenseite (vom Bediener aus gesehen). Der Griff befindet sich 1340 mm über dem Boden. Der Mechanismus arbeitet mit einem Kugelgelenk im Support und einem Kardangelenk im Maschinenständer fast spielfrei (Bild 1).

Langlöcher fräsen. An der dem Aggregat zugewandten Tischseite befindet sich ein Anschlagsteg mit einem Querschnitt von 6 x 6 mm. In dem 240 mm breiten Bearbeitungsbereich ist die Höhe auf 2 mm reduziert. Der Anschlag ist fester Bestandteil des Gusstisches und lässt sich nicht entfernen. Eine 6 mm breite und 1,5 mm tiefe Nut davor verringert Ungenauigkeiten durch Staub und Späne, die sich zwischen Anschlag und Werkstück legen könnten. Die 2 mm breite und 1,5 mm tiefe Mittenmarkierung auf dem Anschlag ist, wie die umlaufende Fläche des Auflagetisches auch, blau lackiert. So ist sie fast nicht zu erkennen und außerdem zu breit, um Werkstücke daran exakt auszurichten.

Risse auf dem Werkstück markieren die Länge des vorgesehenen Langlochs. Zwei jeweils 7,5 kg schwere Exzenterspanner, die mit Adaptern auf den 35-mm-Stahlsäulen dreh- und vertikal verschiebbar angebracht sind, halten am Anschlag liegende Werkstück sicher gegen Verrutschen. Die Spanner sind so in Position zu bringen, dass der Abstand der gelösten Elemente zum Werkstück möglichst 6 mm beträgt. Ich habe mir eine 6 mm dicke Leiste auf die Werkstücke gelegt, den Spannteller darauf abgesenkt und dann den Klemmhebel kräftig angezogen. Richtet man den zweiten Spanner ebenso ein, stellt man fest, dass sich die beiden etwa 300 mm langen Spannhebel beim Lösen treffen und sich gegenseitig behindern. Panhans sollte die Spanner grundlegend überarbeiten.

Werden in mehrere Werkstücke Schlitze mit gleichem Abstand vom Ende gefräst, wird das oben beschriebene Anschlagsystem eingerichtet (Bild 2 und 3). Spätestens beim Einbauen des Langlochfräsers ins Zweibackenfutter merkt man, dass der Motor auch nach dem Ausschalten dauerhaft gebremst wird. Eine gut zupackende Hand ist nötig, bis das Futter in die Position gedreht ist, in der man den Vierkantschlüssel zum Lösen und Spannen der Klemmbacken einstecken kann.

Frästiefe. Die Eindringtiefe des Werkzeugs lässt sich sehr einfach einstellen: Der eingebaute Fräser wird mit seiner Stirnschneide gegen die Werkstückfläche gefahren, die gut ablesbare rote Maßskala wird auf die gewünschte Bohrtiefe gestellt und mit der seitlich unter dem Support angebrachten Sternschraube (Durchmesser 80 mm) festgesetzt. Die Sternschraube sollte beschriftet werden, damit der Zusammenhang zwischen Tiefenskala und klemmender Sternschraube ersichtlich ist.

Schlitzlänge. Den Schlitzfräser leicht gegen die Bearbeitungsfläche des Werkstückes gedrückt, wird die Schneide so gedreht, dass der Schneidenflugkreis mit dem vertikalen Riss auf dem Werkstück übereinstimmt. Durch die aktive Motorbremse ist ein kräftiger Griff ums Bohrfutter erforderlich, um es in Position zu drehen. Ist der richtige Punkt erreicht, wird ein 8 mm Rundstahl unterhalb des Kreuzsupports gegen einen stabilen Anschlag gedrückt und mit einem Klemmhebel gesichert. Hat man einige Erfahrung mit der Maschine, ist er einfach zu finden. Der Schlitzfräser wird jetzt zum zweiten Riss verschoben und der zweite Anschlag eingestellt und gesichert.

Die Nabe des Handrades hat 470 mm Abstand zum Boden. Löst man die Sternschraube nur eine halbe Umdrehung, lässt sich über den mitlaufenden Kugelknopf der Support zügig heben und senken. Ein mechanisches Digitalzählwerk in der pendelnd aufgehängten Anzeige zeigt die Höhenangabe in Millimetern zwischen Tischauflage und Bohrerspitze, und ein Zeiger gibt die Zehntelmillimeter an. Die Feineinstellung lässt sich besonders sensibel bedienen, wenn man zum Drehen des Handrades in die Hocke geht. Je Umdrehung wird der Support 2 mm verstellt. So sind Maße zwischen zwei und 139 mm möglich (Bild 4 und 5).

Gebohrt wird entweder nach Riss am Werkstück oder im Raster. Im ersten Fall wird das Werkstück gegen den Tischanschlag gelegt und geklemmt. Ein auf dem Motorgehäuse angebrachter batteriebetriebener Laser wirft einen feinen roten Lichtstrahl auf die Schmalfläche des Werkstückes. Dieser wird mit dem vertikalen Riss am Werkstück in Deckung gebracht. Dann wird gebohrt. Gäbe es an dieser Stelle ein feines Lichtkreuz, ließe sich die Bohrerhöhe noch einfacher einstellen.

Zum Bohren von Rahmenteilen wird der Mittelanschlag in die Bohrungen der Tischmitte eingesteckt. In Verbindung mit dem an der rechten Seite angebrachten Rastsystem spielt jetzt der Bediengriff seine volle Stärke aus. Er lässt sich per Daumendruck heben und senken und steuert so über einen Seilzug den Rastbolzen, der den Support freigibt oder im Rastschlitz fixiert. Die Mittelstellung des Rastanschlages ist bei jedem Raster gut kenntlich rot markiert.

Das Umstellen zwischen den vier verschiedenen Rastermaßen ist denkbar einfach: Nach dem Lösen des Sterngriffes wird der Rastanschlag etwas zurückgezogen und ist dann frei um seine Achse drehbar. Ist der gewünschte Bohrabstand gefunden – er steht gut lesbar am Beginn jeden Rasters – drückt man ihn wieder Richtung Maschinenständer auf einen Stahlstift und dreht den Sterngriff fest. Die Präzision der Bohrungen lässt bei beiden Mittelanschlägen keine Wünsche offen.

»Panhans Typ 116. Solider deutscher Maschinenbau. Professionelles Langlochfräsen und präzises Dübelbohren. Feststehender Tisch mit leichtgängigem, fahrbarem Motor«, so steht es in der Auftragsbestätigung. Auch wenn einiges gut gelöst ist, bleibt Panhans bei dieser Maschine weit hinter diesem Versprechen zurück. Fortschritt ist nicht erkennbar. Es mangelt an Ergonomie und Bedienfreundlichkeit. Maschinen für die Zukunft sehen – auch ohne Digitalisierung – anders aus. Das kann Panhans besser und zeigt es immer wieder. Willi Brokbals

Autor: Willi Brokbals ist Holztechniker und Fachlehrer an der Meisterschule Ebern, Tel.: (09531) 9236-0

Maschine: Hokubema Maschinenbau GmbH, 72505 Krauchenwies Tel.: (07576) 962978-0, Fax: -90 www.hokubema-panhans.de