EDV

Der direkte Weg

Wann ist im Fertigungsprozess der optimale Zeitpunkt zum Bohren und Fräsen? Jan Holtkamp hat die Fertigung und die Organisation des Holtkamp-Möbelwerks auf das Bohren nach dem Lackieren umgestellt. Damit erübrigt sich ein riesiges Rohteilelager.

Von den ersten fünfhundert Metern Rollenbahn hat sich der Möbelhersteller Holtkamp in Melle bereits getrennt, jetzt warten die nächsten fünfhundert Meter auf einen Käufer, und das bei gestiegener Produktionsmenge. Der direkte Weg der Werkstücke durch die Fabrik erübrigt diese Rollenbahnen in ihrer Funktion als Materialpuffer.

Der Spezialist für furnierte oder farbig lackierte Möbel organisiert seine Fertigung und den Materialfluss neu. Bisher fertigte er überwiegend in ein Rohteillager in Rollenbahnform. Vorteile dieses Vorgehens sind eine sehr hohe Lieferbereitschaft und große, effektiv zu bewältigende Fertigungslose. Nachteile bringen jedoch die hohe Kapitalbindung im Rohteillager, der immense Platzbedarf sowie der Verwaltungsaufwand für das Lager mit sich. Um allen Kundenanforderungen und dem stetig wachsenden Variantenumfang gerecht zu werden, hat das Unternehmen nun weiter in die flexible Fertigung investiert.
In Melle beschäftigt Holtkamp auf 35 000 Quadratmetern 180 Mitarbeiter. Im Konzern mit weiteren Werken in Meyenburg (Brandenburg) und Lipiany in Polen arbeiten insgesamt etwa 800 Menschen. Neben dem Holtkamp-Programm produziert die Gruppe auch für Ikea und die eigene Marke holtkamp – exclusive german design. Seinem Ziel, die Lagerbestände an Möbelrohteilen in Melle aufzulösen, kommt das Unternehmen mit jedem Möbelmodell, das es neu ins Programm aufnimmt und dafür ein altes auslaufen lässt, einen Schritt näher.
Zu hohe Lagerbestände
Bei seinen neuen Programmen fertigt Holtkamp nur die Teile, für die eine Bestellung vorliegt, und das möglichst kurz vor dem Auslieferungstermin. Der Leitgedanke ist eine kommissionsweise Fertigung mit flexiblen, CNC-gesteuerten Maschinen in dennoch rationell herstellbaren Losgrößen.
Produktion nur mit Auftrag
Für die neuen Programme fertigt Holtkamp so gut wie nichts mehr auf Lager, sondern bündelt Aufträge zu größeren Fertigungslosen. So lässt sich beispielsweise die Anzahl an Farbwechseln an der Lackierstraße minimieren. Je mehr Teile sich zu einem Los bündeln lassen, desto größer der Rationalisierungseffekt, weil sich der Rüstaufwand auf viele Einzelteile umlegen lässt.
Also empfiehlt es sich, Stücklisten und Fertigung so zu organisieren, dass jedes Teil die Fertigung möglichst lange im Pulk von Gleichteilen durchläuft. Das vereinfacht auch die Information, die einem Werkstück auf dem Weg durch die Fertigung mitzugeben ist. Es reicht, den Stapel mit Gleichteilen mit einem Begleitschein zu kennzeichnen. Erst wenn die Mitarbeiter die Teile für ein einzelnes Möbelstück zusammentragen und in Kommissionierwägen einsortieren, lösen sie die Gleichteilpulks auf und kleben Etiketten mit Informationen für die weiteren Arbeitsschritte. Damit das im Fertigungsfluss erst möglichst spät passiert, hat sich Fertigungsleiter Jan Holtkamp dazu entschlossen, Bohrungen und Fräsungen erst nach dem Lackieren als letzten Arbeitsschritt vor der Montage vorzunehmen. Als ein weiteres Argument, erst nach dem Lackieren zu bohren, nennt er die Erfahrung, dass aus den Bohrlöchern leicht mal ein Span oder Staubpartikel herausfällt, der sich auf der Oberfläche sofort abzeichnet.
Bohren nach dem Lackieren
Um das große Spektrum an Bohr- und Fräsbearbeitungen flexibel genug und mengenmäßig bewältigen zu können, stellte die Möbelfabrik neben der bereits vorhandenen Bohr- und Beschlagsetzlinie das Bearbeitungszentrum »Brema Vektor 15« von Biesse auf. Pro Schicht bewältigt es etwa 500 Korpus- und Frontteile. Etwa ein Drittel dieser Teile durchlaufen die Maschine zweimal, weil von beiden Seiten aus gebohrt werden muss. Da nur etwa 15 Prozent dieser Werkstücke gedübelt werden, gibt es keine Dübeleintreibeinheit, sondern einen separaten Dübelautomaten.
Der Maschinenführer entnimmt die senkrecht stehenden Werkstücke aus dem Kommissionswagen und stellt sie ebenfalls senkrecht auf das Einlaufband. Die senkrechte Arbeitsweise sowie der Werkstückrücktransport erweisen sich als besonders ergonomisch. Außerdem schont die Maschine die Oberflächen, sodass sich auch Hochglanzteile bearbeiten lassen.
Die Maschine zieht die Werkstücke ein und führt sie an der sich auf und ab bewegenden Bohr- und Frässtation vorbei. Über einen Revolvermechanismus dauert der Werkzeugwechsel nur 1,5 Sekunden. Die Maschine vermisst das Werkstück und bezieht sich auf frei wählbare Referenzkanten. Das gleicht Differenzen durch unterschiedliche Lackschichtdicken aus.
Schnell, flexibel, zuverlässig
Jan Holtkamp sagt: »Für die kommissionsweise Fertigung haben wir hautsächlich in die Architektur unserer Stücklisten und unserer IT investiert, darüber hinaus aber auch in Maschinen. Statt wie bisher Plattenfixmaße zuzukaufen haben wir eine eigene Zuschnittabteilung eingerichtet. Nach einer längeren Übergabephase erfüllt die Brema Vektor 15 jetzt all unsere Erwartungen in Bezug auf, Leistung, Flexibilität, Ergonomie, Werkstückschonung sowie Zuverlässigkeit.« GM

Kontakte
Anwender: Holtkamp GmbH + Co. Möbelwerk KG, 49324 Melle www.holtkamp-wohnideen.de www.holtkamp-wohnideen.de
Maschine: Biesse Deutschland GmbH 89275 Elchingen, Tel.: (07308) 9606-0, Fax: -66, www.biesse.com

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