Gracewood fertigt Parkettklötzchen für Böden und Wände

Martin Ehlers, Maschinenbauingenieur und Produktionsleiter beim Hamburger Parketthersteller Gracewood, nimmt einen winzigen Baumstamm in die Hand: Birne, 50 cm lang und 10 cm im Durchmesser. Dicke Äste ragen hervor. Für die meisten Holzverarbeiter wäre das Brennholz. Martin Ehlers freut sich jedoch auf den Blick in das Innere des Stamms. Gracewood hat es auf der Bandsäge selbst in 2,5-cm-Bretter geschnitten. Jetzt bereitet Martin Ehlers diese für die Parkettproduktion vor, besäumt sie, schneidet sie parallel und hobelt sie aus. Dazu verwendet er eine Kombination aus Formatkreissäge und Tischfräse von Felder sowie eine Abricht-Dickenhobelmaschine von Format4. Die nächste Station ist ein Kehlautomat, der die Bretter auf 20,05 mm Dicke bringt und mithilfe einer Vielblattwelle in 5 mm breite Leisten schneidet. Die Leisten stapelt er mit vielen anderen in die Einspannvorrichtung der selbstgebauten Spezialsäge zum Abtrennen der ebenfalls 20,05 mm langen Klötzchen. Er startet das Programm, kontrolliert nach dem Zyklus an Stichproben die Abmessungen der Klötzchen mit einer Schieblehre und wirft die Charge in einen Kunststoffbehälter.

Der eigene Normklotz

Vor fünf Jahren hat Matthias Gogolin, ebenfalls Maschinenbauingenieur, das Unternehmen gegründet mit dem Ziel, aus eigentlich nicht verarbeitbarem Holz hochwertige Holzoberflächen wie Parkett, Holzwandpaneele oder Arbeitsplatten zu produzieren. Alle Produkte bestehen aus auf eine Trägerplatte geleimten, 20,05 x 20,05 x 5 mm großen Normklötzen.

In den ersten drei Jahren hat er sich mit der Produktentwicklung und der Fabrikplanung befasst. Vor zwei Jahren hat er die Produktion aufgenommen und stellt seit Januar 2023 mit seinen beiden Mitarbeitern, Martin Ehlers und Marlon Diercks, Master des Maschinenbaus und zuständig für Automation, Fertigung und Entwicklung, monatlich 200 m² Parkett her. Das reicht aus, um sowohl den Betrieb aufrechtzuerhalten als auch zu einer leistungsstarken Fabrikation weiterzuentwickeln. Es bedurfte mehrerer Jahre Entwicklungsarbeit in der Klötzchenfertigung, um trotz der kurzen Werkstücke die nötige Präzision zu erzielen. Doch auch nach der Klötzchenfertigung geht es spannend und mit viel Automatisierungstechnik weiter. Die Konzeption dafür steht, die Umsetzung ist teilweise schon erfolgt. Als erstes stehen Sortierbänder an, die über verschiedene Sensoren und Scanner Risse und Äste erkennen und die Klötze nach Farben sortieren können.

Sortieren, Auflegen und Verpressen

Das Sortieren ist die Basis für beispielsweise Parkettböden einer definierten Farbe und Qualität oder aber auch für Flächen mit Mustern oder Bildmotiven. Neben der Variation von Holzarten und -farben setzt der Parketthersteller hier auch mit Leinölfirnis fixierte Naturfarbstoffe ein. Für das Legen von Bildmotiven setzt das Unternehmen selbstentwickelte Bildverarbeitungssoftware ein, die jedem Klötzchen eines der verfügbaren Sortimente zuweist. Der automatische Legetisch ist zurzeit mit einem Magazinplatz verbunden. Geplant sind weitere Magazine, sodass sich auch komplexe Bildmotive automatisch legen lasen. Die selbstentwickelte Verleimpresse drückt nicht nur von oben, sondern auch seitlich.

Jeder Klotz bindet 2,5 g CO2

Matthias Gogolin sagt: »Wir kleben für das Klima! 2,5 g CO2 pro Plättchen, 2500 Plättchen pro m². Da kommt richtig was zusammen. Das geht nur mit Holz aus der Region und unserer Zero-Emission-Produktion. Unseren Kunden sind die neuen Oberflächeneigenschaften sowie die Individualisierbarkeit wichtig. Gemeinsam mit ihnen die Klima-Uhr zurückstellen, das bleibt mein Antrieb.«

dds-Redakteur Georg Molinski hat den Hamburger Parketthersteller Gracewood besucht. Er stieß auf ein junges Produktions- und Entwicklungsteam von Maschinenbauern, das sich perfekt in die Holzwelt eingefunden hat.