Kneer-Südfenster hat am Stammsitz in Westerheim in ein nach seinen Wünschen maßgeschneidertes Bearbeitungszentrum von Working Process investiert. Es bearbeitet Rahmenteile für Aluminium-Holz-Fenster und -Türen vollautomatisch und in höchster Präzision. Zugleich erhöht die Anlage die Flexibilität, bietet Kapazitätsreserven und unterstützt die Entwicklung neuer Fenstersysteme. Die neue Hochleistungs-CNC-Anlage ersetzt die vorhandene Fertigungsanlage und ermöglicht die uneingeschränkte Bearbeitung von Bauelementen, unabhängig von Form, Größe und Vielfalt.
Wartezeiten verringern sich
Für das mittelständische Familienunternehmen bedeutet diese Investition einen wichtigen Vorteil: Sie kompensiert den Fachkräftemangel, trotzdem können kurze Lieferfristen eingehalten werden. So benötigt es nur einen Mitarbeiter, der die hochmoderne Anlage komplett bedienen kann. „Mit unserem neuen, leistungsstarken Bearbeitungszentrum sind wir jetzt deutlich schneller als mit der früheren Anlage“, berichtet Manuel Rehm, Leiter Arbeitsvorbereitung und Produktion Aluminium-Holz-Fenster. „Zuvor haben wir für die Tagesproduktion 8,5 Stunden benötigt, derzeit fertigen wir sie in 6,5 Stunden – das ist ein enormer Zeitgewinn. Und das lässt sich sogar noch steigern, denn die Anlage bietet die dreifache Kapazität im Vergleich zur vorigen Lösung, sodass wir auf Nachfragespitzen und neue Marktanforderungen optimal reagieren können.“
Null-Fehler-Strategie und Nachhaltigkeit
„Zusätzliche Bearbeitungsschritte, die Mitarbeiter früher per Hand ausführen mussten, deckt die neue Working Process-Anlage ebenfalls ab“, erklärt Rainer Kneer, Produktionsleiter Aluminium-Holz-Fenster. Durch die Gesamtoptimierung der Produktionsabläufe bei der Fertigung von Rahmen- und Flügelteilen werde aber nicht nur die Wirtschaftlichkeit erhöht, sondern auch die Energie- und Ressourceneffizienz verbessert, beispielsweise durch das automatische An- und Abschalten der Motoren für die Spindeln im Bearbeitungszentrum oder weil die Fehlerquote nahezu gegen Null sinkt. Somit könne nachhaltiger produziert und permanent höchste Qualitätsstandards gewährleistet werden.
Alles vollautomatisch
In der Minute können zwischen zwei und drei Teile nahezu lückenlos bearbeitet werden. Während des Produktionsvorgangs werden verleimte Fensterkanteln direkt vom Maschinenführer in die neue Anlage eingelegt, alle weiteren Schritte erfolgen vollautomatisch: das vierseitige Aushobeln der Fensterkanteln, der Abtransport zur Ablängsäge und das Kappen der Rohteile, der Weitertransport zum Ettikettendrucker für RFID-Informationen und QR-Barcode sowie die Beladung der Hauptmaschine.
Hier erfolgen in zwei parallelen Linien die Querbearbeitung, Bohrungen, Fräsungen und Eckverbindungen. Die Anlage transportiert die Hölzer anschließend weiter zur Außenprofilierung und danach zur Innenprofilierung. Am Ende erfolgt der Austransport der Teile aus der Maschine in einen Imprägniertunnel mit farbloser Imprägnierung. Zuletzt stapelt die Maschine die Teile automatisch in einen Wagen, wo sie austrocknen. Die Hölzer sind nun komplett fertig bearbeitet und können verdübelt und zu Rahmen und Flügeln weiterverarbeitet werden.
Ohne Werkzeugaustausch
Die anspruchsvollen Fertigungsaufgaben übernehmen in der Hauptmaschine zehn Spindeln und zwei getrennte Werkzeugwechsler für die Quer- und Längsbearbeitung. Zusätzlich befinden sich dort sechs Aggregate, die mit 94 Bohrern und Fräsern bestückt sind. Sämtliche genutzten Systeme sind hinterlegt, sodass die gesamte Produktpalette ohne einen Werkzeugaustausch realisiert werden kann. Die Anlage verfügt über 12 Kameras, somit hat der Maschinenführer über einen großen Bildschirm die komplette Anlage im Blickfeld. Außerdem dienen die Kameras zur Fehleranalyse und Fernwartung, die Prozesssicherheit ist vollumfänglich gewährleistet. Über den QR-Code können Schlechtteile abgescannt und über eine Nachfertigungsliste automatisch produziert werden.
Die Zukunft im Blick
„In Zeiten von Personalmangel und steigenden Energie- und Rohstoffkosten geht es nicht mehr ohne eine Effizienzsteigerung in der Fenster- und Türen-Fertigung“, begründet Geschäftsführer Florian Kneer diesen Investitionsschritt. Mittlerweile beschäftigt die Gruppe mehr als 850 Mitarbeiter. Doch ist es für das mittelständische Familienunternehmen zunehmend schwierig, die gewünschte Zahl an Fachkräften und Auszubildenden zu gewinnen. „Aus diesem Grund planen wir, in den nächsten Jahren die Automation der Fertigung weiter voranzutreiben“, so Kneer. Parallel dazu nutzt der Hersteller am Hauptstandort in Westerheim seine Möglichkeiten zur Werkserweiterung. So existiert seit Kurzem eine neue Halle, die für den Zuschnitt von Aluminium- und Kunststoff-Profilen, die Lagerung und den Versand genutzt wird. (BS)
Zwölf Designer und (k)ein Turm
