Musikinstrumente kommen heute überwiegend aus Fernost. In Deutschland zu fertigen, ist eine wirtschaftliche und technische Herausforderung. Dem E-Bass- und E-Gitarrenhersteller Warwick gelingt es mit einer interessanten Mischung aus Hightech und handwerklichem Instrumentenbau.
Ein gutes Stück hinter Hof, kurz vor der tschechischen Grenze liegt Markneukirchen. 1995 hat Hans-Peter Wilfer hier im Vogtland auf der buchstäblich grünen Wiese die Fertigung seiner Firma Warwick GmbH & Co. Music Equipment KG gebaut. Warwick ist Spezialist für E-Bässe und bietet als Großhändler neben den Instrumenten die ganze Palette an Zubehör wie Verstärker, Saiten, Taschen usw. Wilfer hat die Leidenschaft für den Instrumentenbau von seinem Vater Fred Andreas Wilfer geerbt: Der hatte in den 50er-Jahren die Gitarrenmarke Framus gegründet und es damit zu einer weltweiten Bekanntheit gebracht. Hans-Peter Wilfer hat die Marke in den neunziger Jahren mit Erfolg wiederbelebt und bietet mittlerweile auch ein umfangreiches Programm an hochwertigen E-Gitarren an.
In Markneukirchen sind rund 80 Mitarbeiter beschäftigt. Die Wirtschaftskrise hat die Musikinstrumentenbranche hart getroffen, sodass die Produktion bei Warwick derzeit nicht auf vollen Touren läuft. Dieses Jahr wird das Unternehmen voraussichtlich etwa 4000 E-Bässe und E-Gitarren fertigen, in guten Jahren sind es deutlich mehr.
»Herr« über die Fertigung in Markneukirchen ist Udo Bodenmüller. Der Holzingenieur zu den Herausforderungen des Instrumentenbaus: »Wir arbeiten fast ausschließlich mit Massivholz, v.a. mit Bubinga, Ovangkol, Riegelahorn und Wenge. Wir trocknen selbst und achten in unseren Hallen penibel auf die richtige Klimatisierung. Die größten Schwierigkeiten liegen darin, dass es bei Gitarren kaum eine gerade Fläche als Bezugspunkt gibt. Auch im CNC-Zeitalter lassen sich deshalb viele Bearbeitungen nur mit Hilfe von speziellen Vorrichtungen ausführen, teilweise ausschließlich auf von uns selbst konstruierten Maschinen.«
So finden sich in der Produktion einerseits sage und schreibe fünf (!) Fünfachs-CNC-Bearbeitungszentren, andererseits eine ganze Armada von Spezialmaschinen, die lediglich für einen bestimmten Arbeitsgang benötigt werden. Ein Beispiel dafür ist der Bundierungsprozess. Bünde nennt man die ins Griffbrett des Instrumentes eingefrästen Metallstege, die dem Musiker vorgeben, wo sich welcher Ton befindet. Viele Hersteller sägen diese Schlitze flach in das leicht gewölbte Griffbrett ein. Warwick dagegen schneidet mit Hilfe einer Art liegenden Karussellfräse die Bundschlitze in einem Radius ein, der der Wölbung des Griffbretts folgt. Damit erhält der Bunddraht optimalen Kontakt zum Holz – laut Udo Bodenmüller ein Grund für den guten Sound und das lange Sustain von Warwick-Instrumenten.
Erstaunlich ist, dass neben CNC- und Sondermaschinen auch schreinertypische Standardmaschinen ihren Platz in der Produktion haben. Zwei Abricht- und eine Dickenhobelmaschine, eine Starrfräse und die Formatkreissäge stehen den Mitarbeitern zur Verfügung. Obwohl die im Wesentlichen nur für all die kleinen Tätigkeiten zwischendurch genutzt werden und auf dementsprechend wenig Betriebsstunden kommen, setzt man bei Warwick auf das Topsegment: Alle Maschinen kommen von Martin. Hinter dieser Entscheidung steht der Chef höchstpersönlich. Hans-Peter Wilfer: »Wir stellen Premiumprodukte made in Germany her. Das soll der Kunde, wenn er bei uns zu Besuch ist, auch schon in der Fertigung spüren.« Für die Zukunft schwebt Wilfer in Markneukirchen sogar eine Art Erlebniswelt in Sachen Musik vor. Kernstück dabei: eine gläserne Produktion, in der der Kunde die Entstehung seines Instrumentes hautnah miterleben kann.
Ein nachhaltiges Problem für Warwick ist allerdings der Fachkräftemangel. In der strukturschwachen Region Sachsens sind geeignete Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nur schwer zu bekommen. Ganz oben auf der Wunschliste stehen deshalb gut ausgebildete Schreiner – am liebsten solche, die eine Affinität zur Musik mitbringen. HJG
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