Kaufhilfe CNC-Bearbeitungszentrum

Was beim Kauf einer CNC-Maschine wichtig ist

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CNC-Bearbeitungszentren: Welches ist für meinen Betrieb das richtige? Fotos: Höchsmann GmbH
Norbert Zeller ist CNC-Spezialist beim Gebrauchtmaschinenhändler Höchsmann. Er stellt er vor, worauf es bei der Auswahl eines Bearbeitungszentrums ankommt.

Die Anschaffung eines neuen CNC-Bearbeitungszentrums ist ein beliebtes Thema von Diplom- und Facharbeiten, denn viele Faktoren müssen für einen wirtschaftlich sinnvollen Einsatz bedacht werden. Nicht jeder hat jedoch einen Diplomanden zur Hand und gerade kleinere Betriebe entscheiden sich oft anhand einiger weniger wichtiger Kriterien.

Diese kleine Kaufberatung soll dabei helfen, die richtige Maschine zu finden und orientiert sich dabei an den wesentlichen Komponenten von CNC-Bearbeitungszentren. Eine Bewertung aller Aspekte bis ins letzte Detail oder wirtschaftliche Kalkulationen können jedoch hier nicht geleistet werden.

Die Rolle der Bauform einer CNC-Maschine

Aufgrund veränderter Sicherheitsbestimmungen spielt die Bauform heute eine weniger wichtige Rolle als noch vor zehn Jahren. Trotzdem sollte sie Beachtung beim Kauf einer Maschine finden, da es durchaus ein wichtiges Merkmal ist und mancher Hersteller besonders bei günstigen Maschinen gern den Eindruck von höherer Qualität erwecken will.

Vorn offene Auslegermaschinen sind seit 2013 komplett vom Markt verschwunden, da dies aus Sicherheitsgründen nicht mehr zulässig sind. Häufiger findet man heute im preisgünstigen Bereich Maschinen, bei denen eine Art Portal verfährt. Dieses sollte man jedoch nicht mit den hochwertigen »echten« Gantrymaschinen verwechseln, auch wenn oft ein solcher Eindruck erweckt werden soll. Diese einfachen Maschinen basieren meist auf einem leicht dimensionierten Ausleger, der auf einer Seite angetrieben und auf der anderen Seite nur abgestützt ist.

Gantrymaschinen dagegen sind symmetrisch aufgebaut und haben beidseitig angetriebene Fahrportale. Diese Konstruktionen sind sehr steif und neigen nur geringfügig zu Vibrationen. Das wichtigste Erkennungsmerkmal: die Motoren auf beiden Seiten.

Die hochwertigsten, aber auch teuersten Maschinen mit dem höchsten Platzbedarf sind Standportale. Diese Maschinen findet man eher in Industriebetrieben und Mehrschichtproduktion.

Neben diesen »klassischen« Bauformen entstanden in den letzten 15 Jahren Sonderformen. Die wohl wichtigste ist die, bei der das Werkstück mit einer Spannzange geklemmt und durch die Maschine bewegt wird. Am häufigsten ist dabei die vertikale Ausführung, es gibt jedoch auch Maschinen, bei denen sich das Werkstück horizontal bewegt.

Die sehr kleine Stellfläche dieser CNCs sollte allerdings nicht darüber hinwegtäuschen, dass vor und in der Regel auch hinter der Maschine Platz für das Werkstück gelassen werden muss. Auch gibt es bei den Bearbeitungsmöglichkeiten einige Einschränkungen aufgrund der Spannzange und des bewegten Werkstücks. Für die Fertigung von rechteckigen Korpusmöbeln mit vorrangiger Bohrbearbeitung ist diese Bauart von Maschinen eine wirklich bedenkenswerte Alternative.

Der Maschinentisch

Maschinen mit bewegtem Werkstück und Spannzange haben keinen Maschinentisch, auf dem das Werkstück aufgespannt ist. Alle anderen Bauformen von Maschinen müssen auf die eine oder andere Art das Werkstück spannen. Neben einer Vielzahl von Sonderlösungen gibt es heute vor allem zwei Arten von Tischen: Den geschlossenen Matrix- oder Rastertisch und den Konsolen- oder Traversentisch mit einzelnen Vakuumsaugern.

Konsolentische sind erste Wahl von Innenausbauern und Herstellern von Korpusmöbeln, welche ihre Werkstücke vorher mit der Plattensäge zuschneiden sowie von den meisten Treppenbauern. Konsolentische existieren in mehreren verschiedenen Ausführungen. Allen ist gemeinsam, dass der Maschinentisch offen ist. Die Werkstücke werden durch einzelne Vakuumsauger gespannt. Diese sind verschiebbar auf Konsolen oder Traversen angeordnet, welche sich im Maschinenbett verschieben lassen.

Rastertische (auch Matrixtische genannt) werden vorrangig von Modellbauern, Formenbauern, Herstellern von Möbelfronten, von Formteilen sowie von allen Branchen eingesetzt, welche sich für die Nestingtechnologie entschieden haben.

 

Rastertische basieren auf geschlossenen Platten. In diese ist ein rechteckiges Raster eingearbeitet. In regelmäßigen Abständen besitzt der Tisch Öffnungen, durch welche das Vakuum zum Spannen der Werkstücke gesaugt werden kann. Mittels Moosgummischnüren kann nun um diese Öffnungen eine beliebige Form abgedichtet werden. Legt man ein Werkstück auf, dichtet die Kontur der Moosgummischnüre das Vakuum ab und das Werkstück wird angesaugt.

Manche Rastertische aus Aluminium sind zusätzlich mit T-Nuten versehen, welche dem mechanischen Fixieren, z. B. von Spannschablonen, dienen.

Ein wichtiger Grund für den Kauf einer Maschine mit Rastertisch ist, besonders für Möbel- und Innenausbauer oder Polstermöbelhersteller die Nestingtechnologie.

Exkurs: Was ist mit Nesting?

Da der Einsatz von Nesting ebenfalls gern Thema von umfangreichen Arbeiten ist, kann hier nur kurz darauf eingegangen werden. Beim Nesting werden komplette Plattenformate auf ein CNC-Bearbeitungszentrum aufgelegt, aus diesen die fertigen Werkstückkonturen herausgefräst sowie in der Fläche bearbeitet. Die Plattensäge entfällt komplett. Eine spezielle Softwarelösung berechnet die optimale Aufteilung der Werkstücke mit möglichst geringem Verschnitt.

Als grobe Richtline lässt sich sagen: Werden rechteckige Korpusmöbel gefertigt, welche sich auf wenige Tiefenmaße aufteilen lassen, wird man mit einer Plattenaufteilsäge wesentlich effizienter arbeiten können. Hat man jedoch viele Formteile und/oder viele sowohl in Breite als auch Länge unterschiedliche Werkstücke, dürfte Nesting eine sehr interessante Alternative zum klassischen Zuschnitt sein.

Mehr zum Thema? Hier gehts zur dds-Themenseite Nesting >>

Die Wahl des Saugersystems

Hat man sich für eine Maschine mit Konsolentisch entschieden, hat man immer noch die Qual der Wahl, denn es gibt unterschiedliche Saugersysteme.

Das heute von den meisten Maschinenherstellern eingesetzte Saugersystem wurde von der Firma Schmalz entwickelt. Dabei wird das Vakuum durch die Konsolen geleitet. Diese besitzen Magnetventile, welche öffnen, sobald ein Sauger darüber platziert wird. Ein großer Vorteil besteht darin, dass sich ohne weitere Rüstvorgänge beliebig viele Sauger auf die Konsole setzen lassen. Ein Nachteil liegt in den vergleichsweise geringen horizontalen Haltekräften.

Für die Massivholzbearbeitung werden daher je nach Maschinenhersteller unterschiedliche mechanische Spannvorrichtungen angeboten. Zu beachten ist, dass diese häufig pneumatisch betätigt werden und die Maschine daher über separate Pneumatikanschlüsse verfügen sollte.

Bei den Herstellern Biesse und SCM sowie bei vielen Maschinen für den Treppenbau wird nicht das Schmalz-System eingesetzt, sondern Lösungen, welche den Sauger mechanisch an der Konsole fixieren. Das Vakuum wird hier nur für die Werkstückspannung verwendet. Der Vorteil liegt in höheren horizontalen Haltekräften, dafür sind manuelle Rüstvorgänge nicht ganz so einfach und flexibel durchzuführen wie beim Schmalz-System.

Anzeigehilfen für das Rüsten

Standardmäßig sind heute praktisch alle Maschinen mit einer Software ausgestattet, welche die optimalen Saugerpositionen berechnet und anzeigt.

Bei Maschinen ohne Rüsthilfe muss der Bediener die Positionen an der Steuerung ablesen und anhand von Skalen einstellen. Dies ist bei einfachen rechteckigen Werkstücken schnell und problemlos zu bewerkstelligen, besonders wenn der Bediener schon einige Erfahrung hat. Sobald die Werkstücke jedoch komplizierter werden, gerundete Formen oder Ausschnitte haben, ist es sehr hilfreich, nicht jede Position an der Steuerung ablesen zu müssen, sondern diese beim Positionieren am Tisch parat zu haben.

Schon länger auf dem Markt sind Fadenkreuzlaser (»Punktlaser«). Diese sind meist am Aggregateträger befestigt und fahren über ein Programm hintereinander die Positionen der einzelnen Sauger an. Nach jeder Positionierung quittiert der Bediener und anschließend fährt die Maschine zur nächsten Saugerposition.

Ein weiteres, heute etwas seltener eingesetztes System ist eine LED-Anzeige an den Konsolengriffen. Hier kann man sich die Positionen von Konsole und Blocksauger direkt an der zugehörigen Konsole anzeigen lassen und muss somit nichts mehr an der Steuerung ablesen. Nachteilig ist, dass i. d. R. Immer nur eine Position angezeigt wird, der Bediener also nach dem Platzieren meist einen Knopf für die nächste Position drücken muss und dass nach wie vor jeder einzelne Sauger einzeln positioniert wird.

Eine weitere optische Rüsthilfe sind LED-Leuchtbänder, welche an den Soll-Positionen von Konsolen und Saugern aufleuchten. Dies hat den großen Vorteil, dass alle Positionen gleichzeitig angezeigt werden und ein erfahrener Bediener so in kürzester Zeit die Maschine rüsten kann.

Automatisch rüstende Tische

Während vor 15 bis 20 Jahren Automatiktische ein sehr teures und oft nicht besonders zuverlässiges Extra waren, bieten mittlerweile fast alle Hersteller auch günstige Maschinen mit automatisch rüstendem Tisch an.

Insbesondere bei ständig wechselnden Werkstückformen und -abmessungen sind diese Tischvarianten äußerst effizient. Trotzdem rüstet ein gut eingearbeiteter Bediener die Maschine für einfache rechteckige Werkstücke immer noch schneller als jeder Automatiktisch. Es gibt aber auch automatisch rüstende Tische, welche sich auch ohne Einschränkungen manuell einrichten lassen. Meist sind diese Systeme aber langsamer im Automatikbetrieb.

Sicherheit und Flexibilität

Auch bei den Sicherheitssystemen gibt es verschiedene Varianten mit unterschiedlichen Vor- und Nachteilen. Die einst populären Systeme Lichtschranke und Trittmatte findet man heute kaum noch.

Weit verbreitet ist der Einsatz von Bumpern, also weichen Kissen am bewegten Ausleger/Portal, welche sofort ein Not-Aus auslösen, wenn die Maschine auf ein Hindernis trifft. Die Vorteile liegen auf der Hand: Es wird kein Platz für zusätzliche Sicherheitseinrichtungen benötigt und der Zugang zur Maschine ist relativ frei. Bei einigen modernen Maschinen wurden alle zusätzlichen Komponenten wie Schaltschrank und Vakuumpumpen in das Maschinenbett verlegt. Durch die Absicherung über Bumper ist dann eine allseitige Zugänglichkeit möglich.

Jedoch hat eine Absicherung nur mit Bumpern im Bereich der Europäischen Union auch einen deutlichen Nachteil: die gesetzlichen Bestimmungen schreiben eine relativ niedrige maximale Verfahrgeschwindigkeit vor.

Deshalb sind heute die meisten Maschinen mit einer Kombination aus mehreren Sicherheitssystemen ausgestattet. Das Grundprinzip ist allen diesen Systemen gleich: Es gibt einen äußeren Sicherheitsbereich und Bumper direkt am Maschinenkörper. Sind alle Sicherheitssysteme aktiv, arbeitet die Maschine mit maximaler Geschwindigkeit. Wird der äußere Bereich betreten, reduziert die Maschine die Vorschubgeschwindigkeit auf das gesetzlich geforderte Maß. Erst wenn die Bumper berührt werden, wird ein Not-Aus ausgelöst.

Werkstückanschläge und -nullpunkte

Auf den ersten Blick scheinen Werkstückanschläge eher unwichtige kleine Details zu sein. Handelt es sich doch meist nur um Pneumatikzylinder, welche nach oben oder unten fahren. Doch hat die Wahl der Anschläge durchaus erheblichen Einfluss darauf, welche Bearbeitungen später mit einer Maschine möglich sind. Hat man einmal gewählt, kann eine nachträgliche Umrüstung u.U. recht kostspielig werden.

Hintergrund ist der Werkstücknullpunkt. Dieser hängt zwar technisch nicht von den Anschlägen ab, jedoch befindet sich bei fast allen Maschinen am Anschlagwinkel auch der Werkstücknullpunkt. Man wählt  in der Steuerung ein vorher programmiertes Werkstück aus und platziert es am Anschlag, womit gleichzeitig der Werkstücknullpunkt bei der Bearbeitung feststeht.

Hat man nur ein kleines Werkstück zu bearbeiten, bietet es sich an, in derselben Aufspannung ein weiteres Werkstück aufzulegen und zu bearbeiten. Auf diese Weise kann der Platz auf dem Maschinentisch effizient genutzt werden. Dafür muss aber ein weiterer Werkstücknullpunkt – demzufolge auch ein weiterer Anschlag – existieren. Dies ist bei fast allen modernen Maschinen der Fall.

Üblicherweise befindet sich auf der linken und der rechten Maschinenseite jeweils ein Werkstückanschlag und es ist möglich, den Maschinentisch in zwei Arbeitsfelder aufzuteilen, um gleichzeitig zwei Werkstücke spannen zu können. Der Anschlag kann sowohl vorn als auch hinten sein. Es ist aber genauso möglich, zwei oder sogar mehr Anschlagreihen zu haben.

Ein Anschlag vorn hat den Vorteil, dass man kleine Teile nicht über den Maschinentisch nach hinten schieben muss.

Der Anschlag hinten ist für große Teile geeignet, welche man sonst erst nach hinten schieben und anschließend wieder nach vorn an den Anschlag ziehen müsste. Es gibt auch Maschinen mit Anschlagreihen in der Mitte, welche besonders bei Kleinteilen oder langen, schmalen Teilen ein bequemes Auflegen ermöglichen.

 

Die meisten Anschläge bestehen aus einfachen Pneumatikzylindern, doch gibt es hier auch weitere Möglichkeiten.

Ein häufig anzutreffendes Extra sind spezielle Anschläge für die Bearbeitung von Werkstücken mit Deckschichtüberstand (z.B. furnierte Platten). Dies können einfache Metallzungen sein, welche lediglich auf die Standardanschläge aufgeschraubt sind und bei Bedarf herumgeklappt werden. Es gibt aber auch deutlich aufwändigere Konstruktionen. Zu beachten ist, dass sich bei Nutzung dieser Anschläge der Nullpunkt verschiebt. Dies muss bei den einfachen Anschlägen manuell in der Steuerung korrigiert werden, bei aufwändigeren Anschlägen erfolgt dies automatisch durch die Anwahl der Furnieranschläge.

Eine weitere Sonderform von Anschlägen stellen durchgehende Balken dar. Dadurch lassen sich auch Werkstücke ohne rechteckige Ausgangsform oder ansonsten schwierig mit einzelnen Zylindern auszurichtende Werkstücke anlegen.

Ein weiteres beachtenswertes Detail ist die Anschlagüberwachung. Diese meldet an die Steuerung, ob die Anschläge aus- oder eingefahren sind und vermeidet somit versehentliche Kollisionen und somit u.U. teure Beschädigungen. Die meisten modernen Maschinen haben eine Anschlagüberwachung, jedoch einige besonders günstige Modelle sind nicht damit ausgestattet – ein Detail, welches dem Hersteller Kosten spart und oft vom Käufer nicht beachtet wird.

Anschläge und Arbeitsfelder

 Auch eine Maschine mit drei Anschlagreihen und somit der Möglichkeit, das Werkstück an sechs unterschiedlichen Positionen zu platzieren, hat oft trotzdem nur zwei Werkstücknullpunkte und zwei Arbeitsfelder. Das bedeutet, man kann zwar unter 6 Positionen wählen wo das Werkstück platziert wird, kann jedoch nur 2 Werkstücke gleichzeitig auflegen.

Um noch mehr Werkstücke gleichzeitig in einer Aufspannung bearbeiten zu können, wird meist die Möglichkeit einer 4-Feld-Bearbeitung angeboten. Dies können die vier äußeren Ecken sein. Praktisch ist diese Anordnung bei eher kurzen Maschinen mit langer Y-Achse. Normalerweise hat jedes Arbeitsfeld auch eine getrennte Vakuumversorgung. Bei dieser Konfiguration wäre es nötig, auf einer Konsole zwei Vakuumkreise zu haben. Dies ist relativ aufwändig, daher findet man eine andere Anordnung häufiger: dabei befindet sich jeweils ein Anschlag in der Mitte des Maschinentisches. Diese Mittelanschläge sollten einfach demontierbar oder versenkt sein für die Nutzung des gesamten Maschinentisches bei großen Werkstücken. Die Anordnung der vier Arbeitsfelder nebeneinander bietet meist eine besonders effiziente Belegung bei langen Maschinentischen mit vielen Konsolen.

Es sind noch einige weitere Möglichkeiten der Mehrfeldbearbeitung gegeben, z.B. 6-Feld-Bearbeitung bei der Nutzung von drei Anschlagreihen oder 8-Feld-Bearbeitung bei Nutzung der vier Außenecken und eines zusätzlichen Mittelanschlages.

Pendelbearbeitung

Eine Sonderform der Fertigung mit mehreren Arbeitsfeldern stellt die Pendelbearbeitung dar. Hier wird auf einer Seite des Maschinentisches produziert, während auf der anderen Seite des Tisches gerüstet wird. Bei der Pendelbearbeitung sind einige Details zu beachten, die die Bearbeitungsmöglichkeiten unter Umständen stark einschränken.

Maschinen mit Sicherheitseinrichtungen wie Trittmatten oder Lichtschranken besitzen in der Mitte des Arbeitsfeldes einen Sicherheitsbereich, welcher nie durch den Bediener betreten werden darf. Entsprechend darf auch die Bearbeitung nur so weit erfolgen, dass die Verkleidung des Portals niemals mit dem Bediener auf dem anderen Arbeitsfeld kollidieren kann. Dies kann dazu führen, dass in der Mitte des Arbeitsfeldes ein großer nicht nutzbarer Bereich von durchaus mehr als einem Meter Länge entstehen kann.

Mit Bumpern kann dieser Sicherheitsbereich deutlich kleiner sein, in der Regel sind aber auch hier die Arbeitsfelder fix mit jeweils einer Hälfte des Maschinentisches vorgegeben.

Seit einigen Jahren bieten verschiedene Hersteller jedoch eine flexible Lösung an, bei der je nach Werkstückabmessungen bei der Belegung ein Arbeitsfeld größer sein kann als das andere. Erst auf diese Weise lässt sich das Arbeitsfeld einer Maschine völlig flexibel und fast in ganzer Länge für die Pendelbearbeitung nutzen.

Ein weiterer Punkt sollte unbedingt bei der Pendelbearbeitung bedacht werden: Viele Maschinen können mit seitlich am Maschinenbett angebrachten Werkzeugwechslern ausgestattet werden. Diese Wechsler können bei der Pendelbearbeitung nicht immer erreicht werden, z.B. wenn sich der Wechsler rechts befindet, die Bearbeitung aber gerade auf dem linken Maschinenfeld stattfindet. Hier darf das Portal nicht in den Bereich fahren, in dem sich der Bediener aufhält. Somit ist auch ein Werkzeugwechsel nicht möglich. Es sollte also in jedem Fall darauf geachtet werden, mindestens einen mitfahrenden Wechsler auf der Maschine zu haben, wenn in Pendelbearbeitung produziert werden soll.

Wie viele Bohrer braucht der Mensch?

Massivholzbearbeiter werden sich diese Frage seltener stellen, als die Produzenten von Korpusmöbeln.

Wer jedoch häufig 2,50 m lange Schrankseiten mit durchgehender doppelter Lochreihe fertigen muss, wird durchaus eine große Zahl Bohrer zu schätzen wissen. Dafür sind Maschinen mit einer separaten Bohreinheit seit vielen Jahren Standard. Die klassische „CNC-Fräse“ gibt es heute nur noch als Spezialmaschine.

Heute eingesetzte Bohreinheiten besitzen oft eine eigene Z-Achse, welche sie komplett unabhängig von der Frässpindel macht. Dies hat Vor- und Nachteile.

Der Vorteil dieser Bauweise ist, dass sowohl Frässpindel als auch Bohreinheit direkt an der Y-Achse sitzen und keine zusätzlichen Trägereinheiten nötig sind. Auch ist meist eine separate pneumatische Zustellung nicht mehr nötig, um zu verhindern, dass beim Bohren die Frässpindel stört und umgekehrt.

Der Nachteil dieser Bauweise liegt darin, dass bei zwei separaten Trägern mit jeweils eigenen Z-Achsen der Arbeitsbereich der Y- Achse für die innen liegende Einheit verringert ist. Sitzen alle Einheiten auf einem gemeinsamen Träger, lassen sich die Aggregate so anordnen, dass geringere Unterschiede bei den Arbeitsbereiche entstehen.

Einige Hersteller haben beim Bohrblock Systeme, um die pneumatisch betätigten Bohrer in der Endlage zu fixieren und so schnellere Bohrzyklen zu ermöglichen. Ansonsten besteht bei sehr schnellem Absenken die Gefahr, dass der Bohrer bei „schwierigen“ Materialien schon wieder eingezogen wird, bevor er seine Endlage erreichen kann.

Für die Anzahl der benötigten Bohrer gibt es keine Regel. Meist werden für ein Maschinenmodell verschiedene Bohrblöcke angeboten, bei denen L- oder T-förmige Anordnungen der vertikalen Bohrer vorliegen.

Dabei sollte die in X-Richtung verlaufende Reihe komplett für Lochreihen genutzt werden. Mehr Bohrspindeln bedeuten höhere Kosten beim Kauf. Allerdings können sich diese Kosten leicht amortisieren, wenn viele Lochreihen gebohrt werden müssen und somit teure Bearbeitungszeit gespart wird.

Die in Y-Richtung angeordneten Bohrer werden meist für alle anderen Bohrerdurchmesser (z.B. Konstruktionsbohrungen) genutzt. Jede Neubestückung mit Bohrern bedeutet lange Rüstzeiten und somit Kosten, so dass auch hier lieber nicht an der falschen Stelle gespart werden sollte und alle möglicherweise eingesetzten Bohrdurchmesser berücksichtigt werden sollten. Für Topfbandbohrungen, z.B. mit einem 35 mm Bohrer, bieten viele Hersteller eine verstärkte Bohraufnahme an. Dies ist empfehlenswert, da bei einem solchen Bohrdurchmesser hohe Zerspanungskräfte auftreten, für die meist die gängigen Bohrgetriebe nicht ausgelegt sind.

Auch bei den horizontalen Bohrern sollte beachtet werden, dass man u.U. nicht immer nur Konstruktionsbohrungen mit demselben Durchmesser ausführt und daher lieber mindestens zwei Paare Bohrer jeweils in X und Y zur Verfügung hat.

Ein Qualitätsmerkmal kann es übrigens sein, wenn die Bohrer eines großen Bohrgetriebes nicht durch nur einen Motor angetrieben werden, sondern wenn mehrere Motoren für einzelne Gruppen des Bohrblocks eingesetzt werden.

Nutsäge: im Bohrblock, separat oder als Aggregat?

Auch diese Frage werden sich wohl in erster Linie nur die Hersteller von Korpusmöbeln stellen. Da eine Rückwandnut aber immerhin eine Bearbeitung über die gesamte Werkstücklänge darstellt, kann sie einen nicht unerheblichen Anteil an der Bearbeitungszeit haben.

Wird ein Sägeaggregat wirklich nur für die Rückwandnut genutzt, ist eine in den Bohrblock integrierte Einheit wohl das Günstigste. Sie steht ohne Werkzeugwechselzeit sofort zur Verfügung und ist sehr günstig in der Beschaffung.

Eine separat angetriebene, eigene Sägeeinheit in der Maschine kann dann von Nutzen sein, wenn häufig Sägeschnitte durchgeführt werden müssen. Da die Kosten für so eine Einheit nicht unerheblich sind, sollte in jedem Fall darauf geachtet werden, dass die maximale Schnitthöhe auch für die beabsichtigten Bearbeitungen ausreichen.

Wer maximale Flexibilität benötigt und das Sägeaggregat für mehr als nur Rückwandnuten nutzen möchte, es aber nur gelegentlich einsetzt, wird ein einwechselbares Sägeaggregat bevorzugen. Hier hat man allerdings die Werkzeugwechselzeiten berücksichtigen. Dafür ist der Beschaffungspreis eines Aggregates günstiger als der einer fest installierten, angetriebenen Einheit.

Werkzeugwechsler: Pickup, Kette oder Teller?

Bei der Wahl des Werkzeugwechslers sollte bedacht werden, dass eine spätere Erweiterung der Wechselplätze oft nicht möglich oder mit relativ großen Kosten verbunden ist. Auch wer heute nur Schrupp- und Schlichtfräser einsetzt, könnte in Zukunft einmal auf andere Werkzeuge zugreifen müssen. Und was sich nicht im Wechsler befindet, lässt sich nur schwer während der Werkstückbearbeitung einwechseln.

Bei der Korpusmöbelherstellung dürfte die Anzahl benötigter Wechselplätze überschaubar sein. In der Massivholzbearbeitung oder gar beim Fensterbau sollte jedoch großes Augenmerk auf die  Wechselplätze gerichtet werden.

Dabei ist nicht nur die absolute Anzahl an Wechselplätzen wichtig, sondern man sollte schon beim Maschinenkauf in Betracht ziehen, welche Werkzeugdurchmesser später verwendet werden sollen. Eine große Rolle spielt dabei der Abstand der Wechselplätze. So gibt es sehr kompakte Werkzeugwechsler mit vielen Plätzen, welche aber nur die Bestückung mit Fingerfräsern zulassen. Sobald Aggregate oder Fräswerkzeuge mit großen Durchmessern eingesetzt werden, kann es durchaus passieren, dass man pro Werkzeug drei Wechselplätze (den eigentlichen Werkzeugplatz sowie die beiden benachbarten Plätze) einplanen muss.

Viele Hersteller bieten für besonders große Werkzeuge (z.B. Sägeblätter oder sperrige Aggregate) separate einzelne Wechselplätze, um dieses Problem zu vermeiden.

Auch die Wahl des Wechselsystems kann gewisse Vor- oder Nachteile bieten. Verbreitet sind heute Pickup-Wechsler, Tellerwechsler und Kettenwechsler:

Pickup-Wechsler sind sehr günstig in der Anschaffung, haben aber einige Nachteile.  Es handelt sich meist um fest am Maschinenbett angebrachte Wechselplätze. Diese werden von der Spindel angefahren. Dadurch sind die Werkzeugwechselzeiten immer von der jeweiligen Bearbeitungsposition abhängig. Zu beachten ist auch, dass seitliche Pickup-Werkzeugwechsler beim Betrieb einer Maschine in Pendelbearbeitung u.U. nicht genutzt werden können, da die Maschine sonst den Sicherheitsbereich überfahren müsste.

Tellerwechsler sind die wohl verbreitetste Variante. Ein Tellerwechsler besteht aus einer Scheibe, an deren Rand sich Aufnahmen für die Werkzeuge befinden. Dadurch ist allerdings auch die Kapazität begrenzt, da bei einer großen Werkzeuganzahl die Scheibe einen enormen Durchmesser haben müsste. Der Werkzeugwechsel erfolgt immer an derselben Position, der Teller dreht dazu einfach das benötigte Werkzeug auf den Wechselplatz.

Am häufigsten werden Tellerwechsler als mitfahrende Magazine eingesetzt. Dies ist am effizientesten, wenn der Wechsler sowohl in X als auch in Y-Richtung mitfährt und sich in der Nähe der Hauptspindel befindet. Der Vorteil liegt in sehr geringen Wechselzeiten. Allerdings ist hier die Größe und damit Kapazität des Wechslers am meisten begrenzt, weshalb es oft noch einen weiteren Wechsler auf solchen Maschinen gibt.

Die meisten Maschinen haben einen Tellerwechsler, welcher in X-Richtung am Portal mitfährt. Da die X-Achse normalerweise die längste ist, kann mit einer solchen Konstruktion die größte Zeitersparnis erreicht werden. Gleichzeitig lassen sich auch größere Wechsler mit höheren Kapazitäten einsetzen.

Teilweise kann man Tellerwechsler aber auch als separate, mehretagige externe Magazine finden. Diese werden genutzt, um eine große Anzahl Werkzeuge für verschiedene Bearbeitungen vorzuhalten. Meist werden aber in Einzelprogrammen gar nicht so viele Werkzeuge benötigt. Solche Maschinen besitzen i.d.R. noch einen mitfahrenden Wechsler. Vor dem Start eines Programmes fährt die Maschine den externen Wechsler an und bestückt den mitfahrenden Wechsler automatisch mit den benötigten Werkzeugen.

Kettenwechsler sind normalerweise aufwändiger aufgebaut und daher auch teurer als Tellerwechsler. Sie ermöglichen aber weitaus mehr Wechselplätze bei relativ geringem Platzbedarf. Daher werden sie meist dort eingesetzt, wo ein Tellerwechsler aufgrund der benötigten Größe nur schwierig einsetzbar wäre. Dies ist ab mehr als 18 Wechselplätzen sinnvoll, wobei es durchaus auch Tellerwechsler mit 24 Plätzen gibt.

Bei einem Kettenwechsler befinden sich die Wechselplätze auf einer umlaufenden Kette. Um Platz zu sparen, ist diese meist auf einem länglichen Grundkörper angeordnet. Kettenwechsler gibt es  wie Tellerwechsler als mitfahrende oder auch stationäre Wechselmagazine neben der Maschine. Eher selten findet man Kettenwechsler auch mitfahrend in der Nähe der Hauptspindel. Bei einer sehr hohen Anzahl Wechselplätze kann allein schon die Auswechslung eines Werkzeugs und die Bereitstellung des neuen Werkzeugs viel Zeit in Anspruch nehmen. Daher werden auch zusätzliche Übergabevorrichtungen eingesetzt, welche zwei Plätze haben. Einer wechselt während der laufenden Bearbeitung bereits das nächste Werkzeug ein, der andere bleibt leer um das auszuwechselnde Werkzeug aufzunehmen. Dadurch können Werkzeugwechselzeiten annähernd konstant gehalten werden.

Drei, vier oder fünf Achsen?

Beim Maschinenkauf stellt sich früher oder später die Frage, wie viele Achsen man bei der Hauptspindel benötigt.

Die Slogans „3-D Bearbeitung“ und „5-Achs“ sind in der Werbung äußerst beliebt. Doch braucht man wirklich 5 Achsen und hat das nur Vorteile? Fakt ist: Auch mit einer 3-Achs Maschine, entsprechenden Spannvorrichtungen und der passenden Software kann man in zwei Aufspannungen viele 3D-Formteile herstellen, selbst eine Kugel. Auch die meisten 5-Achs-Maschinen können keine Kugel in einer Aufspannung fräsen, da die Bearbeitung von unten und die Bearbeitungshöhe begrenzt sind.

Vorteile von 5-Achs-Maschinen:

  • Jeder Punkt innerhalb des Bearbeitungsbereiches kann in jedem beliebigen Winkel angefahren werden. Es ist also möglich, einen Fingerfräser bei jeder beliebigen Form senkrecht zur Werkstückoberfläche einzusetzen. Noch wichtiger für die meisten Anwender wird das Positionieren von Bohrern und Sägeblättern in jedem beliebigen Winkel sein.
  • Anders als noch vor 10 Jahren sind heute Maschinen mit 5 Achsen relativ preisgünstig erhältlich, der Preisunterschied zu 4-Achs Maschinen beträgt bei einigen günstigen Modellen weniger als 10%. Allerdings können diese 10 % mehr als zehntausend Euro betragen

Nachteile von5-Achs-Maschinen:

  • Wer sowieso meist nur vertikal fräst, sollte sich den Kauf einer 5-Achs-Maschine gut überlegen. Die Spindel hat zwei zusätzliche Drehgelenke. Diese neigen bei höheren Zerspanungskräften zum Nachgeben, was schlimmstenfalls zu Vibrationen und/oder Ungenauigkeiten führen kann. Einige Hersteller haben daher Systeme entwickelt, welche die Drehachsen blockieren, wenn mit vertikaler Spindel gearbeitet wird. Jedoch ist eine einfache vertikale Spindel bauartbedingt immer steifer als eine 5-Achs-Spindel.
  • Aufgrund der großen Bewegungsfreiheit müssen die Absaughauben von 5-Achs-Spindeln in einem wesentlich größeren Abstand zur Spindel angeordnet sein als bei 3- oder 4-Achs-Spindeln. Dies bedeutet eine möglicherweise schlechtere Absaugung und die Notwendigkeit, eine Absaugung mit höherem Volumenstrom einzusetzen, was wiederum Kosten verursacht.

Wer abschätzen kann, dass die Werkstückbearbeitung in beliebigen Winkeln nicht notwendig ist und wer gelegentlich einmal einen Sägeschnitt machen möchte, wird vermutlich mit einer 3-Achs oder 4-Achs Maschine plus Aggregat besser kommen. Die Kosten für den Kauf, aber auch die Folgekosten sind niedriger und die Bearbeitungsqualität ist von weniger Faktoren abhängig.

Es ist jedoch auch zu bedenken, dass der Kauf vieler Aggregate am Ende dazu führen kann, dass die Beschaffungskosten einer 4-Achs-Maschine gleich oder höher einer 5-Achs werden.

Reine 3-Achs-Maschinen sind heute nur noch selten zu finden. Dabei handelt es sich meist eher um Bohrmaschinen mit zusätzlicher Frässpindel. Hier können Werkzeuge lediglich vertikal eingespannt werden.

Die Verwendung von Winkelaggregaten ist aber auch auf 3-Achs-Maschinen möglich. Eine zusätzliche Fixierung, die Drehmomentstütze, ermöglicht den Einsatz von Aggregaten in einem festen Winkel, z.B. für das Fräsen von Schlosskästen an Türen.

Soll aber ein schräger Sägeschnitt vorgenommen werden oder z.B. eine horizontale Bohrung in eine Schrankseite für einen Dachschräge eingebracht werden, sind 3 Achsen nicht mehr ausreichend.

Die vierte Achse (C-Achse) ermöglicht die gesteuerte Positionierung der Drehmomentstütze und somit die Anwendung von Winkelaggregaten in jedem beliebigen Drehwinkel. Die manchmal in Werbetexten zu findende „interpolierende“ 4. Achse – also eine während der Bearbeitung drehende Achse – ist für die Praxis ohne Belang, außer beim Einsatz eines Kantenanleimaggregates.

…oder doch 4 ½ Achsen?

4-eineinhalb-Achs-Aggregat: nur 4 angetriebene Achsen, aber mit zusätzlicher Schnittstelle, auf welche der Antrieb der C-Achse umgeschaltet werden kann

Eine vor 10-15 Jahren äußerst populäre Alternative zu 5-Achs-Maschinen stellen Aggregate dar, welche mittels technischer Vorrichtungen auch auf 4-Achs Maschinen eine 5. Achse ermöglichen.

Da diese Technologie mit höheren Kosten verbunden ist und heute auch 5-Achs-Maschinen im unteren Preissegment auf dem Markt sind, verringerte sich der Marktanteil solcher Aggregate in den letzten Jahren drastisch. Einige Hersteller haben diese Aggregate aus dem Programm genommen und sich ausschließlich auf die Weiterentwicklung von 5-Achs-Spindeln konzentriert.

Maschinen mit dieser Technologie haben nur 4 angetriebene Achsen, verfügen aber über eine zusätzliche Schnittstelle, auf welche der Antrieb der C-Achse umgeschaltet werden kann. Die dazugehörigen Aggregate besitzen dieselbe Schnittstelle, über die das Werkzeug im Aggregat geschwenkt werden kann. Soll nun das Aggregat gedreht werden, wird die C-Achse eingesetzt wie bei jeder anderen 4-Achs-Maschine auch. Soll das Werkzeug im Aggregat geschwenkt werden, schaltet der Antrieb der C-Achse auf die zusätzliche Schnittstelle um und schwenkt das Werkzeug.

Eine Sonderform stellt die von Weeke und Benz entwickelte Flex 5 Axis Technologie dar. Hier verfügt die Maschine tatsächlich über 5 angetriebene Achsen, welche jedoch keine Spindel positionieren, sondern die Achsen eines entsprechenden Aggregates. Theoretisch wäre mit diesen Aggregaten ein „echter“ 5-Achs-Betrieb möglich, dies wurde jedoch softwaretechnisch nie entwickelt.

 

Spindelleistung

Auf den ersten Blick scheint die Frage nach der Leistung der Hauptspindel einfach: viel hilft viel. Jedoch verursacht eine hohe Leistung auch höhere Energiekosten und oft benötigt eine leistungsfähigere Spindel auch mehr Platz, was wiederum die Flexibilität und die Bearbeitungsmöglichkeiten einschränkt.

Auch sagt meist die Leistungsangabe in kW allein nicht viel aus. So sprach man Mitte der 1990er Jahre noch von „der Fensterbaumaschine“, die mindestens 7,5 kW haben sollte, während viele Maschinen für die Plattenbearbeitung mit einer Frässpindel von 3,6 kW auskommen mussten – heute wird eher das Doppelte erwartet.

Ein wichtiger Faktor ist die Vorschubgeschwindigkeit. Viele moderne Maschinen sind bei vergleichbarer Steifigkeit leichter gebaut und ermöglichen eine deutlich verbesserte Dynamik und höhere Vorschübe, als es noch vor 20-25 Jahren der Fall war. Höhere Vorschubgeschwindigkeit bedeutet auch höhere Zerspanungskräfte und somit die Notwendigkeit einer höheren Spindelleistung. Umgekehrt können mit verringertem Vorschub bzw. mehrfacher Zustellung auch Bearbeitungen durchgeführt werden, für die sonst eigentlich eine höhere Spindelleistung erforderlich wäre.

Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Drehzahl. Elektrospindeln liefern die angegebene Maximalleistung nicht über das gesamte Drehzahlspektrum. Einige Hersteller bieten deshalb speziell für bestimmte Bearbeitungen, z.B. auf den Fensterbau zugeschnittene Spindeln an, welche schon bei geringen Drehzahlen die maximale Leistung liefern.

Auch die Nennbetriebsart sollte nicht vernachlässigt werden. Diese ist nach DIN/EN definiert und kann zu unterschiedlichen Leistungsangaben bei eigentlich gleichen Motoren führen. In der Holzbearbeitung werden meist die Betriebsarten S1 oder S6 angegeben. S1 bedeutet Dauerbetrieb bei konstanter Belastung. Die dabei angegebene Leistung kann deutlich niedriger sein, bietet aber die Sicherheit, dass diese auch wirklich in allen Situationen abrufbar ist. S6 bedeutet, dass die Spindel nur periodisch eingesetzt wird und nach einer bestimmten Einsatzdauer auskühlen muss. Nach DIN/EN beziehen sich die Intervalle – sofern nicht anders angegeben – auf eine Betriebsdauer von 10 Minuten. In der Holzbearbeitung findet man aber häufig Angaben zu kürzeren Intervallen. So  ist es nicht ungewöhnlich, die Leistung im S6 Betrieb bei einer Einsatzdauer von 1 Minute und einer anschließenden  Leerlaufdauer von 15 Sekunden zu berechnen. Für umfangreiche Fräsarbeiten wäre dies nicht sinnvoll nutzbar. Manchmal werben Hersteller mit den höheren Leistungsangaben im S6 Betrieb, ohne dies explizit anzugeben. Daher sollten solche Informationen durchaus hinterfragt werden.

Die tatsächlich notwendige Zerspanungsleistung lässt sich mithilfe diverser Formeln berechnen und ist wie bereits erwähnt von vielen Faktoren abhängig. Oft ist es sinnvoller, eine eventuelle spätere Erweiterung der Produktpalette mit einzuplanen und eine Maschine mit leistungsfähigerer Frässpindel zu erwerben.

Als Richtwerte lassen sich folgende Angaben machen:

  • Korpusmöbel, 19 mm Spanplatte: ab ca. 4,5 kW
  • MDF-Platten (z.B. Fronten):  ab ca. 6,6 kW
  • Massivholz: ab ca. 11 kW
  • Fensterbau:  ab 15 kW

Kantenanleimaggregate

Ein besonderes Ausstattungsmerkmal sind Kantenanleimaggregate auf CNC-Bearbeitungszentren. Auch wenn es sich um ein vergleichsweise teures Extra handelt, kann sich diese Anschaffung durchaus lohnen, sofern viele Formteile hergestellt werden. Als günstigere Alternative kommen derzeit nur Maschinen in Frage, bei denen Werkstück oder Kantenverleimteil manuell bewegt wird.  Diese Technologie erfordert erfahrene Bediener und einen hohen Personalaufwand.

Andere automatisierte Varianten wie CNC-gesteuerte Durchlaufautomaten oder Roboter sind teurer als die zusätzlichen Kosten für die meisten Kantenanleimaggregate.

Bei den Kantenanleimaggregaten gibt es eine Vielzahl verschiedener Ausführungen und Varianten. Als Wechselaggregate in der einfachsten Ausführung sind die Kosten z.T. sogar geringer als für eine manuelle Kantenanleimmaschine für Formteile. Das Aggregat kann im Werkzeugwechsler geparkt werden.

Allerdings sollte man in Betracht ziehen, dass bei einfachen und günstigen Ausführungen das Kantenmaterial bereits grob zugeschnitten und während der Bearbeitung manuell in das Kantenaggregat eingelegt werden muss.Hier lohnt sich oft der Aufpreis für eine automatische Kantenzuführung mit separater Parkstation für das Aggregat, da auf diese Weise zumindest ein vollautomatischer Arbeitsablauf gesichert ist.

Wenn generell mit Maschinenstundensätzen gerechnet wird und Werkzeugwechselzeiten über die Wirtschaftlichkeit entscheiden, sollte man eher den Einsatz von fest installierten Kantenanleimaggregaten in Erwägung ziehen. Diese werden von den meisten namhaften Herstellern angeboten. Die Kosten sind zwar höher als bei einwechselbaren Aggregaten, allerdings verfügen diese Einheiten über eine eigene Y-Achse und ein eigenes Kantenmagazin und sind ohne zusätzlichen Wechsel sofort verfügbar.

In den vergangenen Jahren sind auch weitere Innovationen wie Verleimteile für PUR Kleber oder  Verleimteile für „Laserkante“ auf den Markt gekommen. Für den wirtschaftlichen Einsatz dieser Aggregate gelten praktisch die gleichen Überlegungen wie bei Kantenanleimmaschinen, weshalb hier nicht weiter darauf eingegangen wird.

 

Software

Im Zeitalter von „Industrie 4.0“ spielt die Software eine immens wichtige Rolle und kann durchaus für die Wirtschaftlichkeit des Maschineneinsatzes entscheidend sein.

Eine umfassende Betrachtung dieser Thematik kann hier nicht geleistet werden, jedoch sollen einige Grundlagen kurz erläutert werden.

Die meisten Maschinen in der Holzbearbeitung werden bereits mit einer sogenannten WOP-Software ausgerüstet. WOP steht hier für „werkstattorientierte Programmierung“.

Die vor Jahrzehnten übliche Programmierung im sogenannten „G-Code“ dient heute allenfalls der Überprüfung erstellter CNC-Programme und muss in einer gut programmierten WOP-Umgebung normalerweise gar nicht aufgerufen werden.

Auch wenn in den letzten Jahren viele Funktionen hinzugekommen sind, ist die Funktionalität einer WOP Software auch in den neuesten Versionen eingeschränkt. Auch wenn die Werbung „3D Körper“ und 5-Achs-Programmierung verspricht, kann man den Funktionsumfang nicht mit einer CAD/CAM oder Branchensoftware vergleichen, bei denen die Herangehensweise bei der Erstellung eines Programms eine ganz andere ist.

Die Werkstückprogramme werden in einer grafischen, dialogartigen Umgebung erstellt. Die grundlegenen Funktionen sind praktisch unabhängig vom Hersteller gleich:

Als Grundlage dient das plattenförmige Werkstück. Dadurch entfällt das Hineindenken in ein Koordinatensystem. Für die wichtigsten Bearbeitungen stehen fertige Programme zur Verfügung (z.B. Lochreihe 32 mm), welche über einen Klick auf ein Icon aufgerufen und nur noch die nötigen Parameter hinzugefügt werden (z.B. in X-Richtung, beginnend 110 mm ab Werkstückkante, 35 mm Abstand zur Längskante, Bohrtiefe 8 mm, 63 Löcher).

Sobald eine Bearbeitung erstellt ist, sieht man dies an der Werkstückdarstellung.

Normalerweise steht auch ein Modul für die Generierung von besonderen Konturen zur Verfügung, welches ähnlich aufgebaut ist wie ein Zeichenprogramm.

Eine wichtige Funktion stellt die „parametrische Programmierung“ dar. Dabei werden Bearbeitungen anhand von Parametern und Referenzkanten definiert. Dies macht es möglich, ein einmal programmiertes Werkstück in vielen verschiedenen Abmessungen zu fertigen, ohne ein neues Programm schreiben zu müssen.

Die Werkzeuge werden in einer separaten Werkzeugverwaltung definiert und müssen daher vom Programmierer meist nicht mehr separat angegeben werden. Wird z.B. ein Bohrloch mit 5mm Durchmesser programmiert, weist das Programm selbstständig einen passenden Bohrer zu.

Alle namhaften Hersteller bieten Programme mit ähnlichem Funktionsumfang an. Die Abläufe bei der Erstellung eines Programmes können dabei durchaus unterschiedlich sein. Hat man einen CNC-Bediener, welcher ein Programm bereits gut beherrscht, sollte man in Betracht ziehen, den Hersteller beizubehalten, da die Einarbeitung in eine neue Software durchaus längere Zeit in Anspruch nehmen kann, während der Wechsel von einer älteren auf eine neuere Programmversion meist sehr schnell erlernbar ist.

Beim Kauf eines CNC-Bearbeitungszentrums sollte durchaus auch auf den Umfang des Softwarepaketes geachtet werden. Das WOP Programm dient lediglich der Programmierung eines einzelnen Bauteils. Sinnvolle Softwarelösungen gibt es z.B. für

  • dreidimensionale und fotorealistische Darstellung der Werkstücke
  • Konstruktion eines kompletten Möbels inklusive Beschlagbibliothek und Plausibilitätskontrolle der Einzelteile, sowie Zerlegung in Einzelteilprogramme für die kommissionsweise Fertigung
  • Simulation der Bearbeitung
  • Kollisionsabfrage und Warnung vor möglichen Kollisionen zwischen Werkzeug und Maschinenteilen
  • Import verschiedener Datenformate aus Zeichen- oder Branchenprogrammen
  • Anbindung an das Firmennetzwerk und an externe Geräte, z.B. Barcodeleser oder -drucker

Einige Hersteller bieten bereits ein komplettes Paket mit der Maschine an, andere verlangen für einzelne Module Aufpreise. Auch sollte berücksichtigt werden, dass eine zusätzliche Programmlizenz für das Büro bereits inklusive ist, da heute Programme meist nicht mehr an der Maschine sondern in der Arbeitsvorbereitung erstellt werden.

Bei der Budgetplanung sind auch die nicht unerheblichen Kosten für die Anbindung der Maschinensoftware an andere Software wie Warenwirtschaftssysteme, Barcodesysteme oder eine externe CAD/CAM Lösung zu beachten.

Um in einer Maschine beispielsweise CAD/CAM Programme ohne Nachbearbeitung importieren zu können, ist immer ein Postprozessor nötig. Dies sind kleine „Übersetzungs“Programme, welche die maschinenunabhängigen Bearbeitungsvorschriften in NC-Programme für die Maschine umwandeln. Auch wenn viele Anbieter von CAD/CAM Software angeben, dass bereits Postprozessoren enthalten wären, ist dies nur die halbe Wahrheit. Die meisten CNC-Bearbeitungszentren können in verschiedenen Konfigurationen erworben werden. Bereits ein einziger Bohrer weniger auf der Maschine gegenüber dem Standardmodell würde bewirken, dass das importierte Programm fehlerhaft wäre, wenn genau dieser Bohrer als Werkzeug gewählt würde. Umgekehrt würden möglicherweise teuer bezahlte Sonderausstattungen nie berücksichtigt, weil sie im Standard-Postprozessor einfach fehlen.

 


Norbert Zeller ist Senior Product Manager CNC-Stationärbearbeitung bei der Höchsmann GmbH in Klipphausen. Er hat im Laufe seines Berufslebens Erfahrungen mit Maschinen aller relevanten Hersteller gesammelt.


Hintergrund

Die Höchsmann GmbH bietet vielfältige Leistungen rund um den An- und Verkauf von gebrauchten Holzbearbeitungsmaschinen. Diese reichen von Beratung und Bewertung über professionelle Logistikleistungen bis hin zur Ausführung von Prüf- und Instandsetzungsaufgaben. Der Hauptsitz des Unternehmens mit 90 Mitarbeitern ist in Klipphausen in der Nähe von Dresden. Das Auktionsportal »Wood Tec Auction«, das Onlinelexikon »Wood Tec Pedia« und das Bewertungsportal »Wood Tec Value« runden das Portfolio von Höchsmann ab. www.hoechsmann.com

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