Nesting bei Knaus Tabbert: »Läuft wie von selbst«

Die Hülle von Wohnwagen hat ein komplexes Innenleben. Knaus Tabbert produzierte die einzupassenden Dämmelemente manuell. Das war arbeitsintensiv und ging zulasten der Prozesssicherheit. Werksleiter Norbert Frisch und Biesse wussten Abhilfe zu schaffen.

Burkhard Noll, Teamleiter Aubaufertigung beim Wohnwagenhersteller Knaus Tabbert im Werk Mottgers bei Fulda, schaut nach der Fertigungszelle für die Dämmstoffelemente aus Polystyrol oder XPS. Die Zelle besteht aus einer für Nesting ausgelegten »Rover A« von Biesse, einem Beschick- und Entnahmeroboter, zwei Stapelplätzen für Dammstoffrohplatten sowie zwei Stapelplätzen für fertig bearbeitete Teile. Wie erwartet, findet der Schreinermeister eine kontinuierlich vor sich hin arbeitende Maschine vor. Es liegen noch genügend Rohplatten bereit und ein Blick auf den Touchscreen der CNC bestätigt, dass auch noch zahlreiche Bearbeitungsprogramme abzuarbeiten sind. Es besteht also kein Handlungsbedarf. Er geht weiter.

Komplexes Innenleben

Wände, Decke und Fußboden der Wohnwagen bestehen ähnlich wie bei einem Türblatt aus mehrschichtig mit verschiedenen Materialien beplankten Holzrahmenkonstruktionen mit und ohne Fensterausschnitte. Einige Elemente sind nach dem Verpressen plan, andere gebogen. Die Hohlräume sind mit diesen Dämmstoffelementen zu füllen. Sie haben eine mehr oder weniger komplizierte Kontur und sind teilweise auch mit Einfräsungen für Befestigungsanker, Kabel, Schläuche oder verschiedenste Einbauten zu versehen.

In vier Werken beschäftigt die Knaus Tabbert AG 3800 Mitarbeiter. 500 davon fertigen in Mottgers täglich 20 bis 25 Wohnwagen. Die Durchlaufzeit am Montageband beträgt neun Stunden.

Der Roboter klemmt mit seiner Greifvorrichtung alle vier Kanten der etwa 2,10 x 1,2 m großen Rohformatplatten fest und legt sie für einen effizienten Pendelbetrieb abwechselnd links und rechts auf die Filzmatte auf dem Maschinentisch. Die Vakuumspannung wirkt durch diese leichter hindurch als durch die üblicherweise eingesetzten MDF-Platten. Ein über die C-Achse drehbares Cutter-Aggregat mit skalpellartigem, extrem schnell auf und ab bewegendem Messer führt die genesteten Schnittpläne aus, jedoch ohne die Platten komplett zu durchtrennen. Etwa 2 mm Materialstärke bleiben stehen. Nach dem Zuschnitt kommen ggf. Bohr- und Fräsaggergate zum Einsatz. Trotz aller Bearbeitungen bleibt die Rohformatplatte ein Stück. Der Roboter ergreift es und legt es auf den Stapel der fertig bearbeiteten Teile. Ein Aggregat zum automatischen Bedrucken der Teile soll bald installiert werden.

In einem späteren Arbeitsgang bricht ein Mitarbeiter alle Teile auseinander und kommissioniert sie für die Pressstationen.

Zeitersparnis und Prozesssicherheit

Der Werksleiter Norbert Frisch beschreibt die Bedeutung der Investition: »Der Zuschnitt erfolgte vorher im Paket an einer Bandsäge mit Schiebetisch und Parallelanschlag. Die Mitarbeiter haben beim Zusammenstellen der Mittellagen Kabelkanäle und Aussparungen mit handgeführten Heizdrähten eingebracht. Das war improvisiert und nicht präzise. Jetzt läuft es wie von selbst, wir sparen sehr viel Arbeitszeit ein und haben stets zuverlässig passende Teile.«

dds-Redakteur Georg Molinski besuchte Knaus Tabbert in Mottgers. Werksleiter Norbert Frisch gewährte ihm Einblicke in ein Werk, das sowohl einer Möbel- als auch einer Türenfabrik ähnelt.