Was bringt ein Touchscreen an der Formatkreissäge?

Ein riesiger Touchscreen für eine so einfache Maschine wie eine Formatkreissäge oder eine Tischfräse ist doch nur Schnickschnack, kostet also viel und bringt kaum Nutzen. Ob das stimmt oder nur ein Vorurteil ist, hat Willi Brokbals ergründet.

Willi Brokbals

Aufträge ablehnen, obwohl die Konjunktur brummt? Der Mangel an qualifiziertem Personal zwingt Tischler und Schreiner immer wieder dazu. Da liegt es doch nahe, die Arbeit so zu gestalten, dass sich auch mal etwas Komplizierteres mit Hilfskräften bewältigen lässt. Smartphone und Navi erklären sich selbst und jeder kommt damit zurecht. Warum soll das nicht auch bei einer Holzbearbeitungsmaschine gehen? Ganz so einfach ist es nicht, denn laut Gesetz ist jeder, der eine gefährliche Maschine bedient, in allen Arbeitsgängen zu unterweisen. Trotzdem haben die Hersteller in den letzten Jahren viel Energie in die intuitive Bedienbarkeit gesteckt und selbst Formatkreissägen und Tischfräsen mit großen Bildschirmen ausgestattet. Als Fachlehrer an der Meisterschule Ebern möchte ich wissen, ob sie nur Schnickschnack entwickelt haben oder ob sich mit Touchscreens tatsächlich mehr Hilfskräfte einsetzen lassen. In der Lehrwerkstatt nehme ich stellvertretend die Formatkreissäge »T75 PreX« von Martin unter die Lupe.

Der Grundbildschirm. In der oberen Menüzeile ist der linke Schalter mit einem stilisierten Haus aktiv. Die Basisseite ist gewählt. Sie zeigt Auswahlsymbole, die wohl jeder intuitiv richtig deutet. Farbe, hoher Kontrast und große Ziffern unterstützen schnelles Erkennen. Die mechanischen Taster, mit denen die zuvor am Bildschirm gewählten Aktionen ausgeführt werden, sind klar gekennzeichnet. Auch anspruchsvollere Arbeiten, die über das Einstellen von Schnitthöhe und -neigung sowie des Parallelanschlags hinausgehen, lassen sich selbsterklärend durchführen. Bei geneigtem Sägeblatt erleichtert allein das Eintragen der Werkstückdicke neben dem entsprechenden Symbol die Arbeit und verhindert zuverlässig kostspielige Fehlschnitte.

Die Maschine plant und rechnet, …

Gebe ich eine Breite für den Parallelanschlag ein, stellt sich die Maschine so ein, dass die gewünschte Breite auf der Brettoberseite entsteht. Bleibt die Dickenangabe bei null Millimetern, hat das Werkstück nach dem Sägen am Parallelanschlag die eingegebene Breite auf der Brettunterseite. Das versteht jeder.

Müssen mehrere Nuten in ein Werkstück gesägt, Schrägen und Gehrungen geschnitten werden, steigen Fehlerquote und Zeitaufwand mit abnehmender Qualifikation der Mitarbeiter. Doch das muss nicht sein, wie zwei Beispiele belegen.

Beispiel eins: Nuten. In ein Massivholzbrett (1000 × 200 × 40 mm) sollen sieben 8 mm breite Nuten mit je 28 mm Abstand gesägt werden. Die erste Nut hat 50 mm Abstand zum Brettende. Sicher führt mich die Maschine durch alle Schritte für diese Aufgabe: Auf dem Grundbildschirm tippe ich auf die beiden Zahnräder in der Kopfzeile und wähle aus den zehn Unterstützungsangeboten das Icon mit mehreren Nuten (Bild 2). Das aufs Minimum reduzierte Eingabemenü öffnet sich (Bild 3). Links oben zeigen zwei Symbole die aktuelle Einstellung des Winkels und die Schnittbreite des Sägeblattes, um vor der Maßeingabe diese Positionen prüfen zu können. Der Bildschirm zeigt den Schnitt durch ein Werkstück mit seinen Nuten und den Parallelanschlag. Ich fülle die Felder für die Maßeinträge und die Anzahl der Nuten aus und kann dabei eigentlich nichts falsch machen.

… der Anwender gibt den Takt vor

Mit der Rechtspfeiltaste in der unteren Menüzeile setze ich das Programm fort. Auf dem Bildschirm erscheinen die Einstellungen für den ersten Sägeschnitt. Der Ausführungsschalter neben dem Display leuchtet. Ich betätige ihn und das Sägeblatt und der Parallelanschlag nehmen ihre Position ein. Ich führe den ersten Schnitt aus. Zur besseren Veranschaulichung stellt der Screen die durch den jeweiligen Schnitt entstehende Nut links vergrößert dar. Der Druck auf die Rechtspfeiltaste führt zum nächsten Schritt. Die Darstellung zeigt deutlich, dass nach diesem zweiten Schnitt noch ein Rest herausgetrennt werden muss, um mit der 3,5 mm breiten Sägespur die 8 mm breite Nut fertigzustellen. Benutzt man nicht das kleine Hilfsprogramm, wird dieser Schnitt meistens nach Augenmaß durchgeführt. Das erfordert einen versierten Mitarbeiter und führt trotzdem manchmal zu Fehlschnitten, die das Werkstück unbrauchbar machen.

Die Zahl der programmierten und schon gefertigten Nuten ist stets deutlich sichtbar. Mit jeweils einem Druck auf die Rechtspfeiltaste und den Ausführungsschalter gelange ich immer wieder zu der Einstellung für den nächsten Schnitt, bis alle Nuten fertig sind und die Rechtspfeiltaste vom Bildschirm verschwindet.

Beispiel zwei: Schrägschnitte. Auch ohne aufwendigen Parallelogrammanschlag lassen sich präzise Schrägen ohne Probeschnitte herstellen. Ausgangspunkt ist wiederum der Startbildschirm, auf dem ich das Zeichen mit den Zahnrädern betätige. Aus den erscheinenden Vorschlägen wähle ich das letzte Icon, das eine Ansicht mit vier Wahlmöglichkeiten öffnet. Dargestellt ist ein auf dem Schiebeschlitten und dem Winkelanschlag liegendes Brett, an dem jeweils rote Markierungslinien zeigen, auf welche Werkstückkanten sich die einzugebenden Maße beziehen. Ein roter Punkt legt fest, wo sich das Anschlaglineal mit der Längeneinstellung befindet (Bild 5).

Ich wähle das linke Icon und nehme in der dann erscheinenden Bildschirmdarstellung weitere Einstellungen vor. Zur Kontrolle gibt der Bildschirm die drei Icons für die Sägeblatthöhe, den Neigungswinkel des Sägeblattes und die Position des Parallelanschlags an, ebenso die Angabe der Werkstückdicke (Bild 6). Das vierte Icon von oben symbolisiert den Abstand zwischen Sägeblatt und Klappanschlag: hier 1000 mm. Solange das Anschlaglineal rechtwinklig zum Sägeblatt steht, sind die beiden parallelen Kanten des Werkstückes ebenfalls 1000 mm lang. Mit der Eingabe des gewünschten Winkels verändert sich die Darstellung des Werkstückes und erzeugt in der Grafik das korrekt veränderte Längenmaß der kürzeren Parallelkante. Jetzt stelle ich das Anschlaglineal manuell entsprechend ein und führe den Schnitt aus. Alle Maße in der Grafik lassen sich beliebig variieren. Manuell in die Grafik eingeschriebene Maße erhalten einen Rahmen mit dicker schwarzer Linie, während daraus errechnete Maße in einem dünnen Rahmen erscheinen. Das verdeutlicht dem Bediener den Unterschied zwischen dem selbst geschriebenen und dem errechneten Maß.

Bei der gewählten 26°-Schräge und 300 mm Werkstückbreite verändert sich die lange Parallelkante auf 1146,3 mm. Gleichzeitig erscheint der Hinweis, dass die linke Werkstückecke rechtwinklig sein muss, damit die gewählten Maße stimmen. Neben dem Symbol zur Positionierung des Längenanschlags stehen zwei Werte: der fett geschriebene bezeichnet das am Längenanschlag einzustellende Maß, der dünn dargestellte zeigt das reale Maß der Plattenkante (Bild 7). Der Mitarbeiter, sei er gut, mittelmäßig oder schlecht, wird ohne Umwege zum Ziel geführt.

Kein Schnickschnack!

Beide Beispiele belegen, dass auch fehlerträchtige Arbeitsgänge ohne kostenverursachende Probestücke durchführbar sind. Sie belegen ebenfalls, dass dafür kein hoch qualifiziertes Personal vonnöten ist. Die besten Mitarbeiter können entlastet und dort eingesetzt werden, wo sie mit ihren Kenntnissen und Fähigkeiten den höchsten Nutzen bringen. Die weniger gut ausgebildeten Arbeitskräfte übernehmen zumindest teilweise deren Aufgaben. Sicherlich ist es sinnvoll, die Mitarbeiter bei der Auswahl der geeigneten Maschine zu beteiligen. So lernen sie die bei jedem Hersteller unterschiedlichen Menüführungen kennen und können beurteilen, welche am besten zu ihnen passt. So ganz nebenbei erhöht man dadurch auch schon die Akzeptanz bei der Einführung der neuen Maschine im Betrieb.