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Die gläserne Küchenmöbelfabrik

Maschinen & Anlagen
Die gläserne Küchenmöbelfabrik

Der größte niederländische Küchenhersteller DKG De Keukenfabriek hat seinen Daten- und Materialfluss perfektioniert. Das Gros der Produktion erfolgt just in time mit aufeinander abgestimmten Ima-Network-Anlagen. Einige laufen sogar im Losgröße-1-Betrieb.

Georg Bernhard

Als Cornelis Bruynzeel 1897 sein Unternehmen gründete, nahm er sich die Automobilindustrie zum Vorbild. Er besuchte Henry Ford und führte das Fließband in seinem Massivholzteilewerk ein. 1938 startete seine Küchenmöbelproduktion in maschineller Massenfertigung. Heute – in der DKG De Keukenfabriek – hat die Nachfolgergeneration die gesamte Fertigung vernetzt und damit gläsern gemacht.
»Wir produzieren just in time wie ein Automobilhersteller«, sagt Bas van Hoof, Produktionsleiter der niederländischen DKG De Keukenfabriek in Bergen op Zoom. Er sieht sich in der Tradition des Firmengründers Cornelis Bruynzeel. »Wir produzieren nur das, was tatsächlich geordert ist – und das möglichst kostengünstig. Dieser Philosophie ist das gesamte Produktions- und Maschinenkonzept untergeordnet. Schließlich produziert Bruynzeel täglich 2400 Küchenschränke.
Um auch pro Tag 1000 weitere Schränke der Marke Keller bewältigen zu können, hat DKG neben seiner Teilefertigung eine weitere Halle eingerichtet. Sie nimmt nach der Fusion mit Keller zwei einseitige Tandem-Kantenanleimmaschinen und eine Plattensäge aus dem stillgelegten Keller-Werk auf. Das neue Plattenlager umfasst zwei Portale mit Scherenhubwerk, die das 60 m lange und 16 m breite Lager mit über 300 Plätzen bedienen. Und es ergänzt das in der alten Halle schon vorhandene 30 m lange Lager, das die Kantenanleimmaschine Combima von Ima für Fronten mit Zuschnitten versorgt. Hinter dem Zuschnitt in der alten Halle stehen drei Combima-Kantenanleimmaschinen von Ima. Dabei sticht die vierseitige Anlage mit zwei Doppelendprofilern heraus, die seit 2010 im Einsatz ist und meh r für Masse steht als für Flexibilität. »Wir haben eine A-, B- und C-Teile-Festlegung getroffen und fertigen bis zu 11 000 Teile pro Schicht«, gibt Bas van Hoof einen Einblick in die Abläufe. Die 2012 angeschaffte einseitige Kantenanleimmaschine Combima mit Rückführband von Ima ist flexibel genug, um auch die Losgröße 1 wirtschaftlich zu fertigen. Zwei Puffer vor und hinter der Maschine gleichen Leistungsschwankungen bei der Materialversorgung und dem Entnehmen aus.
Losgröße 1 erst in der Endmontage
Bald soll eine gerade aufgestellte Combima mit Rückführband 2500 Fronten und 7000 bis 9000 Schubkastenorderstücke pro Woche bekanten. Für Bas van Hoof gibt es bei Fronten keine Alternative zum Laserverfahren, weil die Nullfuge einfach besser aussieht und sich überlackieren lässt. Deswegen bestellte er bei Ima bereits 2012 die einseitige Combima mit Laseraggregat. Der flexible Dübelbohr- und Eintreibautomat von Priess & Horstmann, die CNC-Fräsen von Ima und zwei Bohrmaschinen stehen als Insellösungen kurz vor der Montage der Küchenschränke. Erst dann erfahren die Teile die endgültige Festlegung ihres Einsatzes. Während die Frontenvormontage in Fertigungsinseln erfolgt, werden die Korpusteile erst in der Endmontagelinie von Priess & Horstmann vormontiert. Zwischengeschaltete Materialpuffer gleichen Störungen aus.
»Wir fahren die Stückzahl 1 schon seit 1998«, sagt van Hoof, »aber nicht in der Teilefertigung, sondern in der Endmontage.« Die Philosophie war damals nicht anders als heute: Es wurden zwar Serien gefahren, aber möglichst nahe am tatsächlichen Bedarf. Das bedeutet, dass die vierseitige Combima nicht ausgemustert werden muss, weil jetzt Losgröße-1-Fertigung gerade in ist. Bas van Hoof nennt das pragmatische Handeln, wirtschaftlich zu fertigen, einfach typisch holländisch. »Wir sind keine Technikfreaks – wir suchen die Balance zwischen Technik, Wirtschaftlichkeit und Logistik.«
Natürlich kann van Hoof in seiner Keukenfabriek auch die Losgröße 1 fertigen, schließlich verfügt er über alle notwendigen technischen Möglichkeiten. Aber neben den richtigen Maschinen ist ganz wichtig, auch ein richtig gutes Fertigungssteuerungssystem zu haben. »Wir haben uns ein Leitsystem aufgebaut, das auf der Basis von SAP die Produktionssoftware des Primefact-Paketes sauber einbindet und die ganze Firma voll vernetzt hat«, in den Worten von Bas van Hoof schwingt die vollkommene Zufriedenheit mit. »Wir haben die perfekte Teileverfolgung – wir wissen stets welches Teil wo ist und was damit gerade passiert.«
Diese Leistungen lassen sich nicht so ohne Weiteres mit Standardsoftware erzielen. Da ist zusätzliche Manpower erforderlich, die der Keukenfabriek von Bruynzeel zur Verfügung stand. »Wir hatten und haben immer noch eigene Programmierer für die Systeme SAP und Primefact, die in der Lage sind, auf Augenhöhe mit den Systemhäusern zu verhandeln und die gewünschten Änderungen auch zu realisieren. Die Planung und Realisierung des Küchenproduktionssteuerungssystems begann 2008 und dauerte zwei Jahre. Allein die Programmierung der Montageabläufe hat ein ganzes Jahr beansprucht. Und auch in den letzten Jahren wurde auf dem Weg der kontinuierlichen Verbesserungen immer wieder nachgefeilt.
Das Netz beginnt im Küchenstudio
So startet das System nicht erst am Beginn der Fertigung, sondern schon in den 50 Küchenstudios von Bruynzeel, die ebenfalls voll vernetzt sind. Dort werden die Küchen für den Endkunden individuell geplant und der Auftrag samt Terminwunsch generiert. Genauso werden Großaufträge behandelt, wenn eine Wohnungsbaugesellschaft Küchen für einen Neubaukomplex ordert. Da kann es aber auch sein, dass aus dem Großauftrag viele kleine, individuelle Einheiten werden. Das Produktionssteuerungssystem plant dann Termine, Durchlaufzeiten, Material und Zubehör und stellt die Arbeitsaufträge zusammen. Auf diese Art werden pro Jahr 90 000 individuell geplante Küchen in der DKG De Keukenfabriek hergestellt. Die Arbeitsplatten und die E-Geräte werden täglich angeliefert – am Tag vor der geplanten Verladung.
Der Lieferant bekommt seinen Auftrag zur gleichen Zeit wie der Küchenhersteller selbst. Es bleibt keine Zeit, irgendwelche Teile in ein Lager zu bringen. Alle Teile sind für den sofortigen Gebrauch bestimmt. Das gilt selbst für die Massenartikel der Korpusteile und Einlegeböden.
Sie werden nach der vierseitigen Combima auf einer Rollenbahn gepuffert, bevor sie in die Montage gebracht werden. Dass es trotzdem noch Regalplätze für diese Teile gibt, liegt an der Optimierung des Produktionsdurchlaufs, die nicht ohne Pufferplätze funktioniert.« Die Effektivität der Fertigung, die Reduzierung der Kapitalbindung auf ein Minimum und die – ganz schlecht messbare – Kundenzufriedenheit sind die Faktoren für die Wirtschaftlichkeit der Auftragsabwicklung und des Maschinenparks. Bas van Hoof lässt sich keine Zahl entlocken – schließlich verfügt er nicht über eine außergewöhnliche Stückzahl-1-Fertigung. Er kann eben nur die Just-in-time-Fertigung bieten – aber die in Perfektion.

Aufeinander abgestimmte Anlagen aus dem Ima Network
Die aufeinander abgestimmten und mit Leitrechnern vernetzten Anlagen bei DKG De Keukenfabriek hat das Ima Network geliefert. Es besteht aus dem CNC-Spezialisten Ima Klessmann (www.ima.de), dem Hersteller von Bohr- und Beschlagsetzautomaten Priess & Horstmann (www.priess- horstmann.com) sowie dem Sägenhersteller Schelling (www.schelling.com). Seit der Ligna 2011 tritt das eingespielte Trio auch gemeinsam auf Messen auf. Die drei Firmen arbeiten seit bald 15 Jahren zusammen. Ziel der strategischen Allianz ist die Verkettung der Produktionstechnik und -logistik für Kunden aus der Möbelindustrie. Auf der Ligna 2015 demonstriert das Ima Network sowohl in der Industrie- als auch in der Handwerkshalle den starken Schulterschluss mit einander ideal ergänzenden Investitionsgütern. Ein Teil des Messestands widmet sich ganz dem Thema Industrie 4.0. Mit seiner vollständig verketteten und automatisierten Losgröße-1-Fertigung bietet das Ima Network schon heute erste Ansätze zu einer kundenindividuellen Produktion.
Ligna: Halle 26, Stand D66

Steckbrief

Die DKG De Keuken-Group gilt als größter niederländischer Küchenhersteller und ist 2014 aus der Fusion Bruynzeel und Keller hervorgegangen. 1938 griff Piet Zwart bei Bruynzeel das Prinzip der Frankfurter Küche (1926) auf und entwickelte ein Konzept auf der Basis von massengefertigten Einzelschränken.
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