Auftragsbezogene Möbelfertigung auf engstem Raum mit möglichst wenig Personal, das verspricht Weeke mit seiner neuen Nesting-Maschine BHP 200. Exportmanager Karsten Klöpperpieper stellt das Konzept vor.
Die meisten Tischler und Schreiner fertigen in kleinen Losgrößen, d. h. auftragsbezogen und in kleinen Mengen. Da lässt sich eine leistungsstarke Fertigungslinie oder zu hohe Automatisierung wirtschaftlich nicht rechtfertigen. Also setzten die Betriebe in der Regel weiter auf die herkömmliche Art der Korpusfertigung mit Format- oder Druckbalkensäge, Kantenanleimmaschine sowie Bearbeitungszentrum und nehmen einen großen Platz- und Personalbedarf in Kauf.
Herkömmliche Korpusfertigung erfordert drei Mitarbeiter und 180 m2
Für die konventionelle Fertigung benötigt man etwa 180 m² Fläche. Gerade für die Säge muss ein großzügiger Raum für das Materialhandling berücksichtigt werden, da bei einer auftragsbezogenen und handwerklichen Fertigung in den seltensten Fällen mehrere Platten auf einmal aufgetrennt werden können. Um solch eine Korpusfertigung effektiv zu betreiben, benötigt man mindestens drei Mitarbeiter. Jedoch stehen oft nur zwei Mitarbeiter zur Verfügung, die alle Maschinen bedienen müssen. Damit ist eine gleichmäßige und intensive Auslastung der Maschinen nicht gegeben.
Ohne Säge im Einmannbetrieb
In den USA oder Australien wenden Holzverarbeiter schon seit vielen Jahren das Nesting-Verfahren an (nesting = verschachteln). Bei einer Korpusfertigung im Nesting-Verfahren werden auf einem Bearbeitungszentrum aus einer Rohplatte die einzelnen genesteten bzw. verschachtelten Korpuskomponenten herausgefräst. Die vertikale Bohr- und die zusätzliche Fräsbearbeitung werden auf der gleichen Maschine in einem Arbeitsgang durchgeführt. Verlassen die Teile nun das Bearbeitungszentrum, sind sie komplett formatiert und gebohrt und können direkt dem Kantenanleimen zugeführt werden. Ober-, Unter- und Einlegeböden gehen direkt zu einem stationären Bohr- und Dübelautomaten.
Beim Nesting-Verfahren kann man mit nur einem Maschinenführer mehrere Maschinen gleichzeitig nutzen. Aufgrund der langen Laufzeit eines Nestes am Bearbeitungszentrum kann der Maschinenführer inzwischen die Ober- und Unterböden am Dübelautomaten bearbeiten oder die Möbelteile an der Kantenanleimmaschine bekanten.
Was sich vom Fertigungsablauf einfach anhört, lässt sich genauso einfach programmieren. Dazu stehen diverse Programmpakete zur Verfügung, wie z.B. „WoodDesign“ und „WoodNest“ der Homag Group. Der Korpusentwurf kann z.B. im WoodDesign durchgeführt werden. Dieses Programm generiert automatisch die „WoodWop“-Programme der Einzelteile.
WoodNest verschachtelt die Konturen der Werkstücke verschnittoptimal in die aufzuteilende Rohformatplatte und fasst die Maschinenprogramme der Einzelteile zu einem Gesamtprogramm zusammen. Ist am Bearbeitungszentrum ein Barcode-Drucker angebracht, kann man mit WoodNest automatisch Barcode-Etiketten zur Kennzeichnung der Werkstücke erzeugen. Diese gewährleisten eine 100-prozentige Teileidentifikation und informieren über Bearbeitungsparameter für die folgenden Fertigungsabschnitte.
Fazit
Im Zuge der Globalisierung der Märkte wird der Wettbewerbsdruck immer größer. Da lohnt es sich immer, über alternative Fertigungsverfahren nachzudenken.
Kontaktadresse
Weeke Bohrsysteme GmbH 33442 Herzebrock-Clarholz Tel.: (5245) 445-0, Fax: -139 info@weeke.de Halle 16, Stand B 11
Teilen:
Sind 15 cm ein Muss?
