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Korpusse und mehr

EDV
Korpusse und mehr

Seit 1989 lief die Einmannschreinerei auch ohne CNC hervorragend. Die Dübelbohrmaschine beherrschte Reinhold Rimsl virtuos. Doch stellten neuartige, platzsparende und inzwischen auch bezahlbare Einsteigermaschinen die gewohnte Arbeitsweise infrage.

Während die kleine CNC im Dachgeschoss eine Korpusseite mit Dübel-, Reihenloch- und Beschlagbohrungen sowie einer Rückwandnut versieht, programmiert Reinhold Rimsl die nächste Korpusseite. Er arbeitet mit zwei Bildschirmen, oben der Maschinentouchscreen mit dem Programmiersystem Xilog von SCM, darunter ein kleiner Flachbildschirm auf einem selbstgefertigten Sperrholzstativ. Unten läuft jetzt nicht wie sonst das CAD/Cam-System Genio, sondern Dynalog vom Beschlaghersteller Blum. Dynalog gibt die Höhen an, auf denen die Schubkastenauszüge in die Unterschrankseiten einzubohren sind. Diese Maße liest Reinhold Rimsl unten ab und tippt sie oben ein. Für die Dübelbohrungen und Lochreihen benötigt er kein Konstruktionsprogramm und tippt die Koordinaten direkt in den oberen Bildschirm ein. Selbst bei einer Hochschrankseite mit Zwischenboden, unten Auszügen und oben Türen, benötigt der Schreinermeister keine 60 Sekunden.

Viel Technik auf nur 250 m2
Seit 1989, nach seiner Meisterprüfung, führt er seine nur 250 m2 große Einmannschreinerei mit Erd- und Dachgeschoss im oberbayrischen Siegsdorf-Traundorf. Zur Kundschaft gehören vor allem Privathaushalte im Umkreis von etwa 50 km. Das Auftragsbuch ist bis mindestens Jahresende komplett voll. Zum Programm gehören alle Bau- und Möbeltischleraufgaben außer Treppen und Fenster, diese lassen sich alleine nur schwer bewältigen. Das Alleinearbeiten hat dem Betrieb technisch gut getan, weil sich Reinhold Rimsl für jede anfallende Arbeit eine Maschine oder Vorrichtung ausdenken musste, die gegebenenfalls den zweiten Mann ersetzt. So war und ist die Schreinerei maschinell bestens ausgestattet. Unter anderem gibt es eine Tischfräse mit acht CNC-Achsen, eine moderne vertikale Plattensäge, eine Kantenanleimmaschine, eine Breitbandschleifmaschine oder eine Korpuspresse.
Trotz seiner Freude an guten und leistungsfähigen Maschinen hat sich Reinhold Rimsl jahrelang gegen ein Bearbeitungszentrum gesträubt. Zum einen, weil es zu viel Platz benötigt, und zum anderen, weil er die enorme Investition fürchtete. Die in den letzten Jahren aufgekommenen vertikalen Bohrzentren, die ohne Frässpindel bereits ab 35 000 Euro zu haben sind, haben die Situation grundsätzlich geändert. Sie versprachen vor allem im Korpusbau einen effektiveren und präziseren Betrieb als mit der erst vor vier Jahren gekauften konventionellen Dübelbohrmaschine. Reinhold Rimsl arbeitet seit über 20 Jahren mit CAD und konstruiert und visualisiert routiniert mit Vectorworks. Vor diesem Hintergrund erschien ihm der Umstieg auf ein Bearbeitungszentrum als unkompliziert. Für die Auswahl des Modells ließ er sich Zeit. Neben dem Korpusbau sollte die Maschine noch möglichst viele andere Aufgaben übernehmen können.
Der Wunschkatalog
Wichtig war dem Schreinermeister eine kräftige und in der z-Achse interpolierbare Spindel, mit der sich beispielsweise ein Spülbecken in einen Corian-Tresen einfräsen und sich daneben die schräge Ablauffläche erzeugen lässt. Einen Walzenvorschub für das Werkstück lehnte er ab, weil er nicht nur einfache Platten bearbeiten wollte, sondern auch Werkstücke mit uneinheitlicher Dicke. Reinhold Rimsl entschied sich für die CyFlex F900 von SCM. Seit November 2013 steht die nur 4,2 x 1,9 x 2,2 m große Maschine im Dachgeschoss schräg in der Mitte des Raumes. Vor und hinter der Maschine ist genug Platz für bis zu 3000 mm lange Werkstücke.
Die Maschine arbeitet im Durchlauf-Stationärbetrieb. Der Maschinenführer legt das Werkstück auf den linken, um 30° nach hinten geneigten Maschinentisch und schiebt es gegen einen Positionierzapfen. Eine Spannzange mit einem Öffnungsbereich von von 0 bis 70 mm ergreift das Werkstück und führt es zu den auf- und abfahrenden Bearbeitungsstationen. Wenn im Programm vorgesehen, vermisst ein Laser auch die linke Werkstückkante, um gegebenenfalls Toleranzen bei den linken Dübelbohrungen auszugleichen. Kapazitiv misst die Maschine auch die Werkstückbreite. Weichen die Abmessungen grob vom Programm ab, gibt es eine Fehlermeldung. Ist der Vorschubweg der Spannzange ausgereizt, halten ausfahrende Zylinder das Werkstück fest, sodass die Spannzange umgreifen kann.
Rüstzeit null
Die tatsächliche Rüstzeit beträgt null, weil keine Sauger zu positionieren sind. Der Arbeitsbereich reicht bis 3000 mm und mehr in der x-Achse, bis 900 mm in der y-Achse und bis 60 mm in der z-Achse. Der Bohrkopf ist mit zwölf Vertikal- und sechs Horizontalspindeln und einer Nutsäge ausgestattet. Die Elektrospindel ist für eine Dauerbelastung von 5,5 kW und eine Drehzahl von bis zu 18 000 min-1 ausgelegt. Als Schnittstelle dient das Spannzangensystem ER 32 für Schaftdurchmesser von 2 bis 20 mm.
Immer wieder fallen Werkzeugwechsel innerhalb eines Programmablaufs an. Normalerweise ist der Schaftfräser nach dem Einwechseln in eine Spannzange neu zu vermessen, da er sich beliebig tief einspannen lässt. Innerhalb der Programmpause zum Werkzeugwechsel ist das jedoch nicht möglich, weil das Werkstück eingespannt ist. Reinhold Rimsl hat sich etwas einfallen lassen und die Schaftfräser mit einem Positionieranschlag versehen. Für dünne Werkzeuge hat er sich eine Zwischenaufnahme mit Tiefenanschlag gedreht.
»Auch das Mehr funktioniert«
Reinhold Rimsl resümiert: »Zu 80 Prozent nutze ich die Maschine für Korpusse. Das läuft reibungslos, unkompliziert, präzise und gut ein Drittel schneller als mit der Dübelbohrmaschine. Auch all die Aufgaben, die ich mir für die Maschine sonst vorgenommen habe, laufen bis jetzt ohne Einschränkungen. Das sind mal Stuhlbeine, Griffrosetten für Türen oder Heizkörperverkleidungen. Intarsien schneide ich im Plattensandwich. Das alles könnte ich mit Xilog programmieren. Ich leiste mir jedoch den Luxus und konstruiere Kompliziertes mit dem AutoCAD-basierten CAD/CAM-System Genio. Damit bin ich völlig glücklich. Sobald SCM das Nachfolgemodell mit HSK-Schnittstelle für den präzisen Werkzeugschnellwechsel auf den Markt bringt, werde ich die Maschine austauschen.«
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