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Digitalisierung im Handwerk mit MakeWorkFlow

Digitalisierung im Handwerk mit MakeWorkFlow
Jederzeit alles im Blick

Wie weit ist welcher Auftrag, wo klemmt’s und wer informiert gegebenenfalls den Kunden? Diese Fragen müssen sich Benedikt Seibel und seine Mitarbeiter nicht mehr stellen. Denn mit MakeWorkFlow haben in der Schuhleistenentwicklung bei Framas jetzt alle jederzeit alles im Blick.

Als »Leisten« bezeichnet man in der Schuhindustrie von jeher das Modell, nach dem ein Schuh gefertigt wird. In der eigentlichen Produktion, die heutzutage häufig irgendwo in Fernost stattfindet, ist dieser Leisten mittlerweile aus Kunststoff. Der »Master« des jeweiligen Schuhmodells, der Ausgangspunkt für den gesamten Produktionsprozess ist, wird jedoch nach wie vor aus Holz gefertigt, genauer gesagt aus Weißbuche. Und trotz umfänglichem CAD-/CAM-Einsatz ist die Herstellung mit einem erheblichen Anteil an Handarbeit verbunden.

In der Schuhleistenentwicklung der Framas Group in Pirmasens sind in der Regel 30 bis 40 Leisten – sprich Aufträge – parallel zu bearbeiten. Zehn Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter klären die Anforderungen des Kunden, erstellen die CAD- und Arbeitsvorbereitungsdaten, modellieren den Master-Leisten aus Holz, digitalisieren diesen und produzieren anschließend die Muster-Leisten für die Produktion aus dem Kunststoff HDPE. In Summe werden bis zu 800 Aufträge im Jahr bearbeitet – gar nicht so leicht, da den Überblick zu behalten.

Abteilungsleiter Benedikt Seibel wünschte sich daher mehr Transparenz in der Produktion. Die Stillstandzeiten sollten verringert werden und die Kommunikation intern wie extern automatisiert und verbessert werden. Im Austausch mit Markus Bosse, Geschäftsführer der MakeWorkflow GmbH aus Hamburg und Experte für Lean-Production, entschied sich Framas, den gesamten Arbeitsprozess der Leistenentwicklung digital abzubilden.

Cloud-Software von MakeWorkFlow

Das Werkzeug dafür ist »Flow.System« eine cloudbasierte Softwarelösung auf Microsoft-Ebene. Hardwareseitig kommen mit den Auftragspapieren mitlaufenden Scheckkarten mit RFID-Chip dazu, die entsprechenden »Flow.Scanner« und große Touchscreen-Monitore an zwei zentralen Stellen im Betrieb. Die Chipkarte wird an jeder Arbeitsstation gescannt und damit der Auftragsfortschritt festgehalten. Insgesamt gibt es 20 Scanner bei Framas für die diversen Prozessschritte: vom Anlegen des Auftrags über die Arbeitsvorbereitung und einzelne Fertigungsschritte bis hin zu »Auftrag abgeschlossen«.

Auf den Monitoren im Betrieb ist mithilfe eines Ampelsystems der Status jedes Auftrages für alle Beschäftigten in Echtzeit ablesbar. Dadurch ist auf Anhieb sichtbar, ob und wo es gerade klemmt, wo es Stillstandszeiten oder Lücken im Betriebsablauf gibt. Kein Auftrag bleibt liegen oder wird vergessen.

Das System kann jedoch noch viel mehr: Wie man es von DHL oder Amazon kennt, kann bei jedem Statuswechsel automatisiert eine Benachrichtigung an den Kunden geschickt werden, via Whatsapp, SMS oder E-Mail. Außerdem lassen sich die erfassten Daten in verschiedenster Form auswerten und Statistiken zu Durchlaufzeiten, Leistungskennwerten usw. abrufen. Markus Bosse: »Flow.System bildet den Fertigungsprozess sehr individuell als eine Art digitalen Zwilling ab.« Flow.System ist auf die unterschiedlichsten Branchen anpassbar und damit auch für Innenausbauer, Fensterbauer o. Ä. mit zehn oder mehr Mitarbeitern geeignet. Für geringere Anforderungen gibt es mit »Flow.Trace« auch eine etwas kleinere Plug-and-Play-Lösung, die bereits bei mehreren Tischlereien erfolgreich im Einsatz ist.

Hightech und Handarbeit …

Interessant bei Framas ist das Zusammenspiel von Hightech und Handarbeit. So werden die Buche-Rohlinge mit Spezialmaschinen des italienischen Herstellers Newlast mit bis zu neun interpolierenden Achsen bearbeitet. Das eigentliche Bearbeitungswerkzeug besteht dabei aus drei rotierenden, Glockenmessern mit einem gemeinsamen Antriebsriemen. Während das Werkzeug sich in X-, Y- und Z-Richtung bewegt, dreht sich der Arm, an dem der Leisten befestigt ist, permanent im und gegen den Uhrzeigersinn

Feinste Handarbeit dagegen ist das, was der sog. »Modelleur« danach mit Feile und Schleifpapier anstellt. Er gibt dem Leisten seine endgültige, bis auf fünf Zehntel Millimeter genaue Form.

… und welche Rolle Adi Daßler spielt

Pirmasens war einst das Mekka der Schuhproduktion. Zwischen den Weltkriegen waren bis zu 300 Betriebe hier ansässig und noch 1970 arbeiteten mehr als 20 000 Menschen in der Schuhindustrie. Nach und nach verlagerte sich die Produktion ins Ausland, Entwicklung und Verwaltung blieben jedoch häufig in Pirmasens. Neben Schuhherstellern sind heute noch zahlreiche Technologie- und Zulieferbetriebe in der Region ansässig. Einer davon ist die Framas Group, die weltweit fast 3000 Mitarbeiter beschäftigt. Die Schuhleistenentwicklung ist also nur ein kleiner Teil dieses international agierenden Konzerns.

In dem Gebäude, in dem Framas zu Hause ist , hat übrigens schon Adidas-Gründer Adi Daßler gelernt, Leisten zu modellieren. Die Tochter des Framas-Chefs Franz Martz, Käthe Martz, wurde später seine Frau. Adidas ist Pirmasens bis heute treu geblieben: seine Leisten lässt der Global Player nach wie vor in der Pfalz bei Framas fertigen.


Dass Pirmasens und Schuhe zusammengehören, wusste dds-Autor Hans Graffé schon länger. So ist z. B. auch der in Pirmasens beheimatete Profilhersteller Kömmerling aus einem Zulieferbetrieb der Schuhindustrie hervorgegangen.


Steckbrief

  • Anwender: Framas Group, Pirmasens, www.framas.com

  • Software, Konzept, Scanner: MakeWorkFlow GmbH, Hamburg, www.makeworkflow.de

 

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