Schlechte Erfahrungen mit der ersten Generation von Wasserlacken halten viele Tischler und Schreiner immer noch von der Umstellung auf die lösemittelarme Alternative ab. Thomas Palm von Zweihorn beschreibt die dritte Generation. Mit ihr ist der Wasserlack den Kinderschuhen entwachsen.
Die Wasserlacke der ersten Generation erschwerten dem Tischler und Schreiner die Arbeit: Lange Trockenzeiten, eine starke Holzaufrauung sowie schlechte Beständigkeiten waren der negative Beigeschmack der ersten Gehversuche. Durch aufwendige Forschung und Weiterentwicklung, auch auf der Rohstoffseite, entstanden dann vor etwa acht Jahren die Wasserlacke der zweiten Generation. Diese Lacke waren in vielen Punkten besser und führten auch zu einer erhöhten Nachfrage. Viele Verarbeiter haben sich dann zu einer generellen Verarbeitung von Wasserlacken entschieden.
Der Durchbruch in der Wasserlack-Entwicklung ist uns allerdings erst vor rund drei Jahren gelungen. Neue Rohstoffe und unsere langjährige Erfahrung bei der Formulierung von Wasserlacken haben uns einen Vorsprung im Markt geschaffen.
Die Auswahl hochwertiger, moderner Rohstoffe ist nötig, um einen Wasserlack zu entwickeln, der wirklich in Konkurrenz zu den am Markt befindlichen, lösemittelhaltigen PUR-Lacken stehen soll. Auf die Additive kommt es bei der Lackformulierung ganz besonders an, da diese, je nach Zusammenstellung entscheiden, ob ein guter, ein mittelmäßiger oder ein TOP-Wasserlack herauskommt.
Doch nicht nur die Rohstoffe entscheiden, ob der Lack eine gute Qualität hat. Auch die Art der Produktion ist ein wichtiger Punkt in der Wasserlackentwicklung. Wasserlacke sind in dieser Hinsicht sehr sensibel und verzeihen keine Unzulänglichkeiten und Fehler. Sie akzeptieren nur Edelstahltanks, legen höchsten Wert auf Sauberkeit und einen festen Produktionsablauf. Geringste Unsauberkeit im Produktionsprozess kann schon zu Bakterienbefall und somit zu einer minderen Qualität führen. Auch die Reihenfolge der Zugabe der einzelnen Komponenten sowie die genaue Einhaltung der Rührzeiten, sind ausschlaggebend für die Qualität der Wasserlacke.
Aus diesem Grund begleitet der/die Entwickler/in die Erstproduktion in unseren hochmodernen Produktionsstätten bis zur Abfüllung. Wir legen größten Wert auf die Auswahl der Rohstofflieferanten und bedienen uns nicht auf Spotmärkten, um immer qualitativ hochwertige Wasserlacke liefern zu können.
Die neuen Wasserlacke rauen das Holz kaum mehr auf, trocknen deutlich schneller und lassen sich besser schleifen. Die Werkstattdurchlaufzeiten konnten so auf ein normales Maß reduziert werden. Unsere wasserbasierten Klarlacke feuern das Holz wesentlich besser an, d. h. die leicht milchigen Oberflächen gehören der Vergangenheit an – zumindest bei unseren Klarlacken. Bei den Buntlacken konnten wir durch eine neue Rezeptformulierung eine wesentlich bessere Deckkraft erreichen; und der Bilderrahmeneffekt, wie man ihn noch von den ersten Wasserbuntlacken kannte, gehört nun der Vergangenheit an. Die chemischen und mechanischen Beständigkeiten übertreffen die von 2-K-PUR-Lösemittellacken in Teilbereichen deutlich. Die Creme- und Fettbeständigkeit war lange Jahre ein großes Problem – dieses haben wir bereits mit unseren Wasserlacken der zweiten Generation gelöst.
Durch Zugabe von weiterentwickelten Härtern auf Basis hydrophiler Isocyanate entstehen echte 2-K-PUR-Lacksysteme, die die Beständigkeiten insgesamt und speziell die Creme- und Fettbeständigkeit noch einmal deutlich nach oben treiben.
Wie dieser Quantensprung erreicht wurde, bleibt ein Geheimnis. Es sei jedoch an dieser Stelle auf folgendes hingewiesen: Verfügten die Wasserlacke der ersten Generation noch über Bindemittel auf Basis von Einphasenpolymeren, so haben sich diese im Laufe der Zeit erheblich verbessert. Unter anderem wurde die Herstellung von Mehrphasenpolymeren ermöglicht, die zu kombinierten Eigenschaftsprofilen des fertigen Films führten (zum Beispiel hart und gleichzeitig flexibel). Des Weiteren konnte durch intensive Forschung die zur Stabilisierung der Bindemitteltröpfchen notwendigen Emulgatoren verbessert werden. Lagen diese früher nach der Trocknung frei im Polymerfilm und führten zu einer erhöhten Trübheit und Wasserempfindlichkeit, so werden sie heute in den Polymerfilm eingebaut und führen zu deutlich beständigeren Lackfilmen. Selbst als 1-K-Produkte liegen die Beständigkeiten über denen von lösemittelhaltigen 1-K-Lacken. Darüber hinaus verfügen wir über ein engagiertes Entwicklungsteam, gute Kontakte zu den führenden Rohstoffherstellern, hervorragende Produktionsstätten und natürlich jahrzehntelange Erfahrung.
Für uns heißt die Zukunft Wasser. Wir haben nun einen Stand erreicht, der es dem Tischler und Schreiner möglich macht, in ähnlichen Prozesszeiten zu produzieren ohne Abstriche in der Oberflächenqualität zu machen. Natürlich entwickeln wir weiter, aber die Verbesserungen werden sich im marginalen Bereich bewegen, ähnlich wie es bei den Lösemittellacken in den letzten Jahren schon war. Wer sein Unternehmen vorausschauend führt, sollte sich heute mit Wasserlacken und einer Umstellung auf dieses Verfahren auseinandersetzen. Wer das tut, wird erkennen, dass dies mit vielen Vorteilen verbunden ist. Der Schreiner und Tischler, der sein Unternehmen auf eine VOC-konforme Arbeitsweise ausrichtet, leistet damit seinen Beitrag für unsere Umwelt und für unsere Zukunft.
Thomas Palm, Leiter Technik Zweihorn
»Die Qualitätseinbußen mit Wasserlack gehören der Vergangenheit an, ebenso die langen Prozesszeiten.«
Thomas Palm
Kompakt Top 10 der Wasserlack-Lackierung
- 1. Wasserlacke vor Verarbeitung sieben
- 2. Härter gründlich einrühren und anschließend verdünnen. Auf angegebene Verarbeitungszeit achten
- 3. den ersten Auftrag dünn spritzen um die Holzaufrauung zu reduzieren
- 4. Düsenauswahl bei Klar- und Buntlacken 1,6 bis 2,0 mm, bei Füllern 2,5 mm
- 5. den Druck laut Angaben des Spritzgeräteherstellers einstellen
- 6. optimale Lacktemperatur 18° bis 25°C, Raumtemperatur nicht unter 15°C
- 7. relative Luftfeuchte 40 bis 70 %. Für Luftaustausch sorgen, ggfs. heizen und Luftentfeuchter einsetzen
- 8. Wasserlackgeeignetes Schleifpapier verwenden und Schleifstaub entfernen
- 9. Spezialverdünner vereinfachen die Verarbeitung und verbessern das Ergebnis
- 10. die Anfeuerung des Holzes kann sich anders verhalten als bei Lösemittellacken
Service Kontakt zum Hersteller
- Akzo Nobel Deco GmbH Geschäftsbereich Zweihorn
- 40721 Hilden Tel.: (02103) 77-800, Fax: -475 www.zweihorn.com
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