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Auf ganzer Breite profiliert

Technik
Auf ganzer Breite profiliert

Team 7-Kunden schätzen die natürliche Anmutung des geölten Holzes und die schlichte Formgebung. Wie zu erwarten, läuft der Betrieb des Ökomöbelers weitgehend handwerklich und konventionell, auch bei der neuen Loft-Bank mit Sitzmulde.

Seit zweieinhalb Jahren führt der Ökomöbelhersteller Team 7 im österreichischen Ried am Inn die Bank »Loft« mit Sitzmulde im Programm. Der Hersteller fertigt sie wie auch alle anderen Möbel aus heimischen Laubhölzern, und zwar aus Buche, Kernbuche, Erle, Nussbaum, Kirsche, Eiche und Ahorn. Die Team 7-Gruppe besteht aus dem Möbelwerk in Ried mit rund 350 Beschäftigten und dem 300-Mann-Leimholzplattenwerk Alfa in Pram. Team 7 bezieht bei Alfa Leimholzplatten, und zwar sowohl in Standardformaten als auch in Fixmaßen.

Pro Woche verlassen das Möbelwerk rund 150 profilierte Sitzbänke. Bereits in der Entwurfsphase beschäftigte sich der Produktionsleiter Herbert Haider damit, wie sich das bombierte Profil am günstigsten herstellen lässt. Schon seit längerem gibt es eine andere profilierte Sitzbank im Möbelprogramm, mit deren Herstellungsprozess Haider jedoch nicht zufrieden war. Das Profil wurde nicht in die fertig verleimte Sitzfläche gefräst, sondern auf dem Kehlautomaten segmentweise in schmale, im Anschluss zu verleimende Holzbretter. Die Profilierung schränkte die Kombinationsmöglichkeiten ein, farblich passende Hölzer zusammenzusuchen. Außerdem ist das Verleimen nicht rechteckiger Querschnitte sehr aufwändig. Aus diesem Grund suchte Haider eine andere technische Lösung. Den Prototypen für die Loft-Bank stellte er mit einem bombierten Stirnplanfräser auf einem Fünfachs-Bearbeitungszentrum her. Das Werkzeug fuhr das Profil insgesamt achtmal ab, was etwa 20 Minuten dauerte.
Haider erinnerte sich an den Besuch des Messestandes von Martin auf der Ligna 2003 in Hannover. Der Maschinenhersteller stellte den damals neuen Dickenhobel »T 45 Contour« vor. Neben geraden Tersa-Messern lassen sich in die Hobelwelle profilierte Messer mit einer Profiltiefe von bis zu 25 mm einspannen. Die Profilmesser stehen so weit vor, dass zum Profilfräsen die geraden Messer nicht entfernt werden müssen. Auf dem unteren Tisch sind lediglich seitliche Führungslineale zu montieren. Da eine der beiden Dickten bei Team 7 kurz vor der Ausmusterung stand, wählte Haider die T45 Contour als Nachfolgemodell. Seit zweieinhalb Jahren ist sie im Zweischichtbetrieb jeden Tag von fünf Uhr morgens bis 21 Uhr fast pausenlos in Betrieb. Mit ihrem 11-kW-Motor fräst die Maschine das 15 mm tiefe Profil bei langsamsten Vorschub von 2 m/min in nur einem Durchgang. Das Umrüsten von Dickenhobeln auf Profilfräsen dauert keine fünf Minuten. Ein Sicherheitslineal steht den Profilmessern im Weg und ist zwangsweise zu entfernen. Dabei betätigt sich ein Magnetschalter, der die Steuerung über den Wechsel zum Profiliermodus informiert, sodass sich der Tisch nicht zu nah an die Welle fahren lässt. Etwa zwei Stunden pro Woche arbeitet die T 45 Contour bei Team 7 als Sitzflächenprofilierer. »Die Maschine kostete zwar fast 50 Prozent mehr als eine normale Dickte, der Rationalisierungseffekt ist für uns jedoch so groß, dass sich die Investition in kürzester Zeit amortisiert hat«, sagt Haider. GM
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