Vernetzte Fertigung mit SmartWop

Die Tischler Sebastian Stommel, Marcel Wohlwender und Markus Wey sind um die dreißig und haben zusammen bereits ebensoviele Jahre Tischlererfahrung auf dem Buckel. Anfang des Jahres haben sie das gewagt, wovon viele träumen: den Schritt in die Selbstständigkeit mit eigener Werkstatt. Klein anfangen und dann Schritt für Schritt wachsen? Nicht die Idee des gemeinsamen Unternehmens mit Namen »RheinKollektiv GmbH«. Wenn schon denn schon, da sind sich die drei schnell einig. Eine knapp 800 m2 große Halle im Düsseldorfer Stadtteil Flingern wird angemietet und ein professioneller Lackierraum eingebaut; auch Absaugung und Druckluft, was man eben braucht. Bei der Maschinentechnik setzen die Gründer auf Homag: Neben einer liegenden Plattensäge »Sawteq B-130« wird eine Fünfachs-CNC »Centateq P-110« und eine Breitbandschleifmaschine »Sandteq W-200« angeschafft. Maschinen für die Massivholzbearbeitung können aus einer Werkstattauflösung übernommen werden, ebenso eine Kantenanleimmaschine. Investitionsvolumen insgesamt: über eine halbe Million Euro.

Wer so einsteigt, macht sich natürlich auch Gedanken über den Workflow im Betrieb. Markus Wey: »Für uns war klar: Wir stecken soviel Intelligenz wie möglich in die Arbeitsvorbereitung und bereiten die eigentliche Arbeit in der Werkstatt möglichst weit digital vor. Dort muss der Prozess dann fast automatisch laufen, so, dass auch an- oder ungelernte Mitarbeiter Aufgaben übernehmen können.

Gut vorbereitet ist halb gefertigt

Dreh- und Angelpunkt dieser Idee ist für Markus Wey dabei das Möbelbauprogramm SmartWop des Softwarehauses Tibek. Die Tibek CNC-Technik GmbH entwickelt seit 1997 Softwarelösungen für Bearbeitungszentren und ist auf Simulationssoftware für CNC-Maschinen und Bauteilmontagen spezialisiert. Von Tibek stammt u. a. auch der mit vielen Maschinen gelieferte CNC-Simulator. Die Arbeit mit SmartWop gestaltet sich bei RheinKollektiv wie folgt. Zunächst legt Markus Wey den Umriss des zu planenden Möbels an, für einen Küchenkorpus z.B. einen Kubus 600 x 900 x 600 mm. In diese Hülle werden dann per drag & drop Seiten, Böden, Fronten etc. hineingezogen und – ebenfalls per drag & drop – Beschläge und Bearbeitungen zugewiesen. Als letzter Schritt werden den Bauteilen Materialien und Kanten zugeordnet, z. B. Span 19 mm, Dekor XY und Kante YZ.

Das Ganze dauert keine Minute. Über den Button »Alles zur Maschine« werden MPR-Dateien für WoodWop generiert und anschließend die Zuschnittliste für die Plattensäge exportiert. Weiterhin stehen Materiallisten des geplanten Projekts zur Verfügung, u. a. für die Matrialbestellung bei den Lieferanten und als Begleitpapiere für die Werkstatt. Natürlich kann der im Beispiel geplante Küchenschrank gespeichert und so eine schnell wachsende Bibliothek angelegt werden. SmartWop ist ein parametrisches System: macht man aus dem 60er Schrank einen 90er-Schrank, geht das mit wenigen Mausklicks. Die dahinter liegende Logik ändert sich entsprechend mit.

Bei RheinKollektiv wird zur Bauteilidentifizierung an der Säge ein Etikett mit QR-Code gedruckt, der an der CNC per Handscanner eingelesen wird. So wird immer das richtige Programm aufgerufen. Über das auf dem AV-Rechner installierte, mit dem an der Maschine gespiegelten WoodWop greift SmartWop auf die Werkzeugdaten der CNC zu, sodass die Bearbeitungen immer auf Basis der tatsächlich vorhandenen Werkzeugdaten erstellt werden. SmartWop ist bei RheinKollektiv auf drei Arbeitsplätzen installiert und kostete inkl. verschiedener optional erhältlicher Module insgesamt knapp 10 000 Euro.

Was die Nutzung digitaler Tools angeht, gibt es bei den drei Gründern wenig Berührungsängste. So kommt z. B. zur Zeiterfassung die Cloudlösung »AskDante« zum Einsatz, für die Auftragsbearbeitung »LexOffice«, für aufwendigere CAD-Zeichnungen »Fusion360« von Autodesk, für Präsentationen »TwinMotion« und für schnelle Skizzen beim Kunden die iPad-App »ProCreate«.

Dass mitten in die Gründungsphase der Schreinerei der Corona-Ausbruch fiel? Unschön, aber kein Grund zur Sorge. Soweit ist alles im Plan, früher als gedacht wurde sogar bereits die erste Auszubildende eingestellt. Zwei Aufträge in jeweils sechsstelliger Höhe sind in der Pipeline. Markus Wey ist sich sicher, dass der Betrieb dafür gut aufgestellt ist. »Auch unter Volllast wird es bei uns rundlaufen«.