Glänzende Idee

Sortieren muss er seine Werkstücke nicht mehr, der Bediener der vierseitigen und inzwischen zwei Jahre alten Durchlaufpoliermaschine beim österreichischen Möbelhersteller Team 7 in Ried im Innkreis. Direkt hinter ihm befindet sich ein Puffer mit Hordenwagen. Jedes Möbelteil hat spätestens am Vortag die Ölstation durchlaufen. Ein satt und an allen Werkstückseiten auf einmal aufgetragenes Hartwachsöl konnte dort eine gewisse Zeit auf die fein geschliffene Holzoberfläche einwirken, bevor es vertrieben wurde. Noch nass gelangten die Werkstücke in den Hordenwagen, sodass sich auf der Unterseite die Auflagepunkte abzeichnen. Einen Hordenwagen nach dem anderen holt der Maschinenführer an seine Maschine und legt Werkstück für Werkstück mit der Holzstruktur in Vorschubrichtung links an den Anschlag am Einlaufband. Sensoren erfassen die Werkstückbreite, sodass die rechte Poliereinheit für die Schmalfläche auf Position fahren kann. Zuerst poliert die Maschine gleichzeitig die linke und die rechte Schmalfläche mit jeweils einem Walzenwerkzeug. Als Nächstes folgt die obere Fläche und schließlich die untere. Die vorderen und hinteren Schmalkanten der Dreischichtplatten bestehen überwiegend aus Hirnholz und werden nicht poliert. Hier arbeiten jeweils drei hintereinander platzierte Walzenwerkzeuge. Als Polierwerkzeuge dienen bürstenartig mit unterschiedlichen Materialien bestückte Walzen. Die ersten Walzen sind hart, die letzten weich.

Kommissionen bleiben beisammen

Hinter der Maschine steht ein Kollege, der die polierten Werkstücke abnimmt und wieder in Wagen ablegt. Die so zusammengefassten Kommissionen bleiben beisammen. Die fertigen Werkstücke haben einen gleichmäßigen und einheitlichen Glanz. Von den sich abzeichnenden Auflagepunkten ist nichts mehr zu sehen. Bis vor zwei Jahren gab es bei Team 7 eine vierseitige Durchlaufpoliermaschine für Werkstücke ab 600 mm Länge. Kürzere Werkstücke durchliefen zweimal eine weitere einseitige Maschine. Die vierseitige Maschine ließ sich in der Breite nur von Hand einstellen, sodass eine Breitensortierung nötig war, die jedoch die Kommissionen auseinandergerissen hat. Erheblicher Sortieraufwand war die Folge.

Silikonteppich mit leichtem Vakuum

Die neue Maschine bewältigt mit nur zwei Mitarbeitern wöchentlich 20 000 Möbelteile. Sie eignet sich für kurze und lange Werkstücke. Dank des Mobilaggregats ist sie Losgröße-1-fähig und hält die Kommissionen beisammen. Für die beiden alten Maschinen waren bei unverändertem Durchsatz drei Mitarbeiter mit dem Polieren beschäftigt. Hinzu kam noch weiterer Personalaufwand, um nach dem Polieren die Kommissionen wieder zusammenzuführen.

Stefan Weilbold, Leiter Betriebstechnik bei Team 7, nahm 2014 das Polieren unter die Lupe und erstellte ein Pflichtenheft für eine neue Maschine. Er schaute sich auf dem Markt um und fand bei MB Maschinenbau in Herford eine Schleifmaschine, die sich zu seiner Poliermaschine modifizieren und erweitern ließ. Den Geschäftsführer Ronald Busch konnte er für seine Idee gewinnen, über eine Breitenerkennung am Einlauf das Kantenpolieren mit einer Art Doppelendprofiler zu erledigen. Busch seinerseits hat beispielsweise einen Vakuumsilikonteppich entwickelt, der die Werkstücke sicher auch von oben halten kann. Das Vakuum darf dabei nicht zu groß sein, damit es das Öl nicht wieder aus dem Holz herauszieht. Regelbare Motoren erlauben das Optimieren des Prozesses. Im Oktober 2017 ging die Maschine in Betrieb.

Die Idee eines vorgeschalteten Doppelendprofilers ist auch die Basis einer Profilier- und Schleifmaschine für Möbelfronten, die MB Maschinenbau auf der Ligna 2019 vorgestellt hat: die »Roba REP« mit »Roba Fusion«, siehe Beitrag »Auf Fels gebaut«.

Workflow verbessert

Stefan Weilbold sagt: »Die eigens für uns gebaute Poliermaschine von MB Maschinenbau bewältigt alleine das Pensum der beiden Vorgängermaschinen und erzeugt hervorragende Oberflächen. Egal wie die Formate schwanken, hält sie die Kommissionen zusammen. Das ständige, zeitintensive und fehleranfällige Sortieren entfällt. Wir sparen also nicht nur beim Polieren selbst Arbeitszeit.«

dds-Redakteur Georg Molinski besuchte Team 7 in Ried im Innkreis. Er fand ein routiniert arbeitendes Team vor und in Stefan Weilbold einen betriebstechnischen Leiter, der mit einer kleinen Änderung viel bewegt hat.

Stefan Weilbold Leiter Betriebstechnik

»Wir polieren effizient in Losgröße 1«