Fabrik in der Fabrik

Wer bei uns eine Küche kauft, ist an kein Raster gebunden. Bereits seit 15 Jahren heben wir uns mit unserer variablen Arbeitshöhe vom Wettbewerb ab. Damit haben wir neben unserer Handelsschiene ein zweites Standbein aufgebaut, das inzwischen unser Umsatzbringer Nummer eins ist«, sagt Josef Koller. Er und sein Bruder Willibald sind die geschäftsführenden Gesellschafter der Koller Küchen GmbH in Aindling-Gaulzhofen bei Augsburg. Während sich Josef Koller um das eigene Küchenstudio und die EDV kümmert, ist sein Bruder für die Händler und den Maschinenpark zuständig. Mit 20 Beschäftigten produzieren sie 40 bis 50 Küchenschränke pro Tag.

Mittlerweile ist nur noch jede zweite Koller-Küche eine Rastermaßküche. 70 Prozent seines Umsatzes erzielt das Unternehmen inzwischen mit Maßanfertigungen. Die hochwertigeren Maßküchen vertreibt Koller in der eigenen Ausstellung am Produktionsstandort. Die Rastermaßküchen gibt es ohne Hersteller-Label in zahlreichen Küchenstudios in Raum Südbayern. »Die Maßküche entwickelte sich für uns zum entscheidenden Alleinstellungsmerkmal. Jedoch war sie mit enormen Schwierigkeiten verbunden, und zwar sowohl organisatorisch, als auch technisch. Das größte Manko lag bereits im Denkansatz. Jedes Maßteil definierten wir als ein zu veränderndes Standardteil. Das führte immer wieder zu Missverständnissen und Problemen, und zwar sowohl hausintern als auch mit unseren Kunden. Daher strebten wir den unmittelbaren Weg an. Auf die Lösung brachte uns ein ehemaliger Mitarbeiter, der jetzt in den USA arbeitet. Er berichtete von einer hochflexiblen Produktion, und zwar im Nesting-Verfahren«, fasste Josef Koller die Entwicklung zusammen.

Bisher fertigte der Betrieb Standardteile wie Unter- und Oberschrankseiten, Böden oder Traversen in größeren Serien auf Lager. Für jede Küche kommissionierte ein Mitarbeiter alle Teile aus dem Lager und versah sie, ggf. mit einer anderen Kantenfarbe als das standarmäßige Weiß und mit einem auf die jeweilige Schrankeinteilung abgestimmten Bohrbild. Bei Maßanfertigungen schnitt er die Teile auf der Formatkreissäge nach. Herzstück der Produktion war eine Durchlauf-Bohrstraße mit nur 60 cm Arbeitsbreite. Alle breiteren Teile liefen über ein BAZ einen gesonderten Weg durch die Fertigung. Dies erforderte eine separate Arbeitsvorbereitung und eine spezielle Organisation. Insgesamt waren Josef Koller und sein Bruder Willibald mit der Situation unzufrieden, zumal das System auch nur mit sehr hohen und teuren Lagerbeständen funktionierte.

Interessiert hörten die Brüder von der Nesting-Produktion in Amerika. Diese Arbeitsweise versprach alle Probleme mit den Maßteilen auf einen Schlag zu lösen: Statt unnötig zwischengelagerte Standardteile zu modifizieren, lassen sich quasi just in time alle Korpusteile aus Rohformatplatten herausfräsen und bis auf das Stirnkantenbohren, Dübeleintreiben und Bekanten komplett bearbeiten. Der Haken daran: Es fehlte das passende Konstruktionsprogramm und die Daten- und Organisationsstrukturen für so eine hochflexible Stückzahl-1-Fertigung.

Die Brüder machten sich an die Arbeit, ließen sich beraten und spielten viele Varianten durch. Dann stand fest: Es sollte eine Fabrik in der Fabrik entstehen, und zwar mit voneinader völlig losgelösten Organisations- und EDV-Kreisen. Die alte Rastermaßküchenfabrik sollte unverändert weiterproduzieren, jedoch mit einem auf die Hälfte geschrumpften Teilelager.

Für die Maßküchen entschieden sich die Brüder für die Software »WoodProcess« von der Homag-Tochter Schuler Business Solutions. Das Kernmodul enthält die kaufmännischen Grundfunktionen, wie die Auftragsverwaltung oder die Stammdatenbank sowie ein 3-D-Konstruktionsprogramm. Insgesamt dauerte es etwa drei Monate, bis das Kernmodul mit dem hochflexiblen Produktionsprogramm von Koller gefüttert war. Jetzt ist eine Küche Schrank für Schrank mit sehr wenigen Angaben bis ins letzte Detail komplett durchgeplant und konstruiert. WoodProcess ist ein schlankes ERP-System von dem Koller jedoch nur einige Bausteine benutzt: Dazu gehört die 3-D-Grafik, nach und nach das Einkaufmodul und vor allem das Produktionsmodul. Noch nicht genutzt sind zurzeit das Lagermodul, der Elektronische Auftragsimport und die Anbindung an die Finanzbuchhaltung.

Das Produktionsmodul löst ein vorgegebenes Auftragsbündel, in der Regel eine Tagesproduktion mit 20 bis 25 Korpussen, in die zu erledigenden Bestandteile auf und erstellt alle Fertigungsunterlagen, Laufzettel, Etiketten, Stücklisten, CNC-Programme und Fertigungsaufträge für einzelne Maschinen.

Seit fast zwei Jahren läuft jetzt die Fabrik in der Fabrik mit dem für das Nesting konzipierte Bearbeitungszentrum »Optimat BOF 611« von Homag, und zwar reibungslos. GM

Koller Küchen GmbH, 86447 Aindling-Gaulzhofen, Tel.: (08207) 9623-0, Fax: -23 www.koller-kuechen.de Schuler Business Solutions AG 72285 Pfalzgrafenweiler, Tel.: (07445) 830-0, fax: 166, www.koller-kuechen.de